Пищевое оборудование

Дробилка

Измельчающие машины предназначены для размола сырья, полуфабрикатов и отходов до очень малого размера частиц, обычно не более 12…20 мкм.

Все измельчающие машины разделены на следующие группы: дисковые, многовалковые, молотковые, штифтовые, шариковые и комбинированные дробилки.

Дробилка А1-КДО для измельчения сушеных овощей, картофеля

Дробилка А1-КДО (рисунок 1) предназначена для измельчения сушеных овощей, картофеля, прямой зелени, а также других продуктов в линии производства пищевых концентратов производительностью 2,5 т/ч.

Рисунок 1 - Дробилка А1-КДО
Рисунок 1 — Дробилка А1-КДО

Дробилка состоит из транспортера 9, рушителя 7, измельчителя 2.

Транспортер выполнен в виде бесконечной ленты 8, охватывающей ведущий и ведомый барабаны. Лента снабжена скребками для подачи монолитных кусков, попадающихся в исходном сырье, на вращающийся ротор рушителя, а также для зачистки днища транспортера при реверсивном движении ленты.

Рушитель предназначен для предварительного разрушения крупных монолитных кусков с последующей их подачей в измельчитель. Основной рабочий орган рушителя — ротор — представляет собой вал 6, выполненный в средней части из трубы с закрепленными на ней четырьмя планками 5 со штифтами.

Измельчитель предназначен для измельчения исходного продукта до требуемой крупности и подачи его к выпускному патрубку 4. Рабочими органами измельчителя является ротор 3 и две деки 1. Ротор выполнен в виде цилиндрического валка, опирающегося на два радиальных шарикоподшипника, которые закреплены в торцевых крышках сварного корпуса. Ротор приводится во вращение от фланцевого электродвигателя.

Деки выполнены в виде гнутых кронштейнов из уголка с прикрепленными к ним обечайками, охватывающими ротор. Деки установлены в корпусе шарнирно и подпружинены для удобства регулирования зазора между ними и ротором, а также для предотвращения поломки рабочих органов при попадании в измельчитель посторонних твердых предметов.

Корпус измельчителя снабжен дверками для удобства обслуживания.

Исходный продукт высыпается на транспортер и подается к измельчителю. В случае обнаружения в исходном продукте крупных монолитных кусков необходимо включить рушитель для предварительного разрушения их на более мелкие. Далее продукт рушителя и мелкий поступает в клиновидное входное отверстие измельчителя, увлекается вращающимся ротором измельчителя в зазор между ротором и деками измельчителя и выбрасывается в выпускное отверстие, где подхватывается пневмотранспортером.

Дробилка А1-КДП для измельчения пряностей

Дробилка А1-КДП предназначена для измельчения пряностей и других продуктов в линиях производства пищевых концентратов.

Дробилка (рисунок 2) состоит из литого корпуса 1, образующего вместе с откидной крышкой 2 рабочую камеру 3, ротора 4 со съемным штифтовым диском 5, неподвижного диска 6 со штифтами, закрепленного на крышке, питателя 7 с магнитной защитой, металлосборника 8 и пневмоприемника 9.

Рисунок 2 - Дробилка А1-КДП
Рисунок 2 — Дробилка А1-КДП

Продукт по самотеку поступает в питатель 7, где происходит отбор металломагнитных примесей, после чего по каналу полой крышки он попадает в центр рабочей камеры 3. В камере происходит измельчение продукта при проходе его через зазоры между штифтами. Измельченный продукт попадает в пневмоприемник 9 и удаляется из дробилки пневмотранспортером.

Производительность дробилки регулируется при помощи заслонки в питателе.

Дробилка ВДР-5 предназначена для измельчения плодов

Дробилка ВДР-5 предназначена для измельчения плодов. Она состоит (рисунок 3) из ротора, бункера 1, камеры измельчения и дек с механизмом регулирования.

Рисунок 3 - Дробилка ВДР-5
Рисунок 3 — Дробилка ВДР-5

Ротор состоит из ступицы 7, на которой крепятся два диска 2 и 6 с ножами для грубого и мелкого измельчения, и лопасти. Камера измельчения включает в себя корпус 11 и крышку 12. К корпусу 11 крепится бункер 1, выгрузочный рукав 5, фланцевый электродвигатель 9 и сварная станина 10. В корпусе установлены защитная воронка 8, предохраняющая электродвигатель от попадания влаги, и две деки 3 и 4, одна из
которых имеет возможность перемещаться относительно другой.

Дробилка работает следующим образом. В бункер загружаются плоды, которые падают на вращающийся верхний диск 2. Два ножа, закрепленные на этом диске, производят грубое измельчение. Далее предварительно измельченная масса падает на нижний диск 6, который своими внутренними лопастями прижимает ее к подвижной деке и окончательно измельчает ножами. Измельченная масса под действием центробежной силы и наружных лопастей удаляется через выгрузочный рукав. Степень измельчения продукта регулируется изменением площади щелей дек путем поворота подвижной деки относительно неподвижной.

Перцемолка Я4-ФБЦ  для измельчения специй (перца)

Перцемолка Я4-ФБЦ (рисунок 4) предназначена для измельчения специй (перца).

Рисунок 4 - Перцемолка Я4-ФБЦ
Рисунок 4 — Перцемолка Я4-ФБЦ

Она состоит из бункера 1, дозировочного механизма 2 , корпуса 3, емкости для сбора измельченного перца 11, электродвигателя 12, кожуха 13, рамы 14.

Перец дробится и отбрасывается к внутренней поверхности дек 5, которые способствуют его быстрому измельчению. Часть раздробленного перца, отлетая от дек, вновь попадает в рабочую зону помола, где под ударами вращающихся молотков 4 дополнительно измельчается. Часть перца, оказавшегося вне зоны активного помола, захватывается потоком воздуха, созданным крыльчаткой 6, получает дополнительное ускорение и вновь попадает в активную зону. Полученная фракция просеивается сквозь сито 10 и через выгрузочное отверстие в корпусе поступает в емкость.

Крышка 7 обеспечивает быстрый доступ в рабочую зону при ее обслуживании и ремонте. Заслонка 8 крепится на крышке 7 с помощью винта 9.

Щековая дробилка

Щековые дробилки (рисунок 5) работают следующим образом. При вращении вала 7 шатун 8 совершает движение вверх и вниз и качает распорные диски 9, последние приводят в качательное движение подвижную щеку 5 дробилки, колеблющуюся на оси 4. Для регулировки качания подвижной щеки служит клиновое устройство 10 и натяжной болт 11. Тяга 12 и пружина 13 предназначены для натяжения подвижных частей дробилки и оттягивания подвижной щеки.

В дробилке, одному обороту вала соответствует одно полное качание подвижной щеки. Место загрузки материала в дробилку называется пастью, а место выхода материала – шпальтом. Максимальный размах подвижной щеки  будет в шпальте. Ширина выходного отверстия регулируется устройством 10, состоящим из двух клиньев. Щековая дробилка проста и надежна в работе, однако наличие в ней неуравновешенных качающихся масс приводит к сотрясению строительных конструкций. Поэтому её требуется устанавливать на солидных фундаментах и снабжать маховиком. Работа дробилки сопровождается сильным пылеобразованием и шумом. Продукт дробления недостаточно равномерен по размеру.

1 – рама; 2 – защитные плиты; 3 – неподвижная щека; 4 – ось подвижной щеки; 5 – подвижная щека, 6 – маховик; 7 – вал дробилки; 8 – шатун; 9 – распорные доски; 10 – клиновой регулятор; 11 – натяжной болт; 12 – тяга; 13 – пружина. Рисунок 1 - Щековая дробилка
1 – рама; 2 – защитные плиты; 3 – неподвижная щека; 4 – ось подвижной щеки; 5 – подвижная щека, 6 – маховик; 7 – вал дробилки; 8 – шатун; 9 – распорные доски; 10 – клиновой регулятор; 11 – натяжной болт; 12 – тяга; 13 – пружина.
Рисунок  5 — Щековая дробилка

Вальцовая дробилка

Вальцовые дробилки широко применяются в пищевой промышленности для дробления и помола зерна, солода, плодов, жмыхов и т. д. Рабочей частью вальцовой дробилки являются горизонтальные валки. Их количество может изменяться от одной до нескольких пар валков. Парные валки вращаются навстречу один другому, и дробление происходит между ними. Поверхность валков может быть гладкой, рифленой и зубчатой. На рисунке 6 представлена схема вальцовой дробилки. Подшипники валка 2 неподвижны, валка 1 подвижны и удерживаются при помощи пружин 3, что позволяет валку смещаться при случайном попадании в дробилку твердых инородных тел. Размер кусков конечного продукта определяется шириной щели между валками. Исходный материал поступает в дробилку непосредственно из бункера. При вращении валков куски материала должны быть захвачены и раздроблены. Для этого необходимо, чтобы между диаметром валков и размером куска должно быть определенное соотношение. На практике применяют гладкие и рифленые валки.

1,2 – валки; 3 – пружина Рисунок 2 - Вальцовая дробилка
1,2 – валки; 3 – пружина
Рисунок 6 — Вальцовая дробилка

Молотковая дробилка

Молотковые дробилки применяются на пищевых производствах для дробления зерна, картофеля, солода, жмыха, барды, шлаков и других материалов. В этих дробилках молотки, вращающиеся со значительной скоростью в кожухе, ударом раздробляют материал. В месте выпуска продукта кожух снабжен ситом.

На рисунке 7 представлена схема молотковой дробилки. Ее рабочими органами являются молотки 2, свободно сидящие на стержнях 3. При вращении вала дробилки молотки принимают радиальное положение и ударяют по кускам исходного материала, загружаемого через входной патрубок 1. Конечный материал выгружается через сито 4, величина отверстий которого определяет размер частиц продукта.

1 –входной патрубок; 2 – молотки; 3 – стержни; 4 – сито. Рисунок 3 - Молотковая дробилка
1 –входной патрубок; 2 – молотки; 3 – стержни; 4 – сито.
Рисунок 7 — Молотковая дробилка

Дезинтегратор

Дезинтегратор (рисунок 8) имеет два диска 2 и 3, закрепленных на осях. Диски вращаются с большой скоростью в противоположных направлениях. На дисках по концентрическим окружностям расположены била (пальцы) 4. Каждый ряд бил одного диска расположен между двумя рядами бил другого диска. Материал поступает через воронку 5 и измельчается ударами бил. Измельченный материал удаляется из корпуса дезинтегратора через разгрузочную воронку 8.

1, 7 – валы; 2, 3 – диски; 4 – пальцы (била); 5, 8 – загрузочная и разгрузочная воронки; 6, 9 – шкивы Рисунок 4 - Дезинтегратор
1, 7 – валы; 2, 3 – диски; 4 – пальцы (била); 5, 8 – загрузочная и разгрузочная воронки; 6, 9 – шкивы
Рисунок 8 — Дезинтегратор

Дисковая дробилка

Дисковые дробилки (рисунок 9) применяются для мелкого дробления зерна, солода, сухарей жмыха и др. Здесь куски материала попадают между двумя рифлеными дисками. Один из них 1 неподвижен, а другой 2, вращается на горизонтальном валу 3. Вращающийся диск 2 при помощи регулирующего устройства (на рисунке не показано) может перемещаться в горизонтальном направлении, чем изменяется степень дробления. Окружная скорость вращения диска при дроблении зерна 7…8 м/с.

1, 2 – диски; 3 – горизонтальный вал Рисунок 5 - Дисковая дробилка
1, 2 – диски; 3 – горизонтальный вал
Рисунок  9 — Дисковая дробилка

Шаровая и стержневая мельница

Шаровые и стержневые мельницы (рисунок 10) применяют для тонкого дробления, которое производится вследствие удара и истирания материала между шарами или стержнями, наполняющими корпус мельницы. При вращении корпуса шаровой мельницы шары поднимаются на некоторую высоту и прижимаются к нему центробежной силой. При падении шаров материал, находящийся между ними, дробится, чтобы шар оторвался от стенки мельницы, а не вращался вместе с нею, его сила тяжести должна быть больше центробежной силы, воздействующей на него.

1, 2 – полые цапфы; 3 – шары Рисунок 6 - Шаровая мельница
1, 2 – полые цапфы; 3 – шары
Рисунок 10 — Шаровая мельница

Применяемые для дробления шары изготовляют из стали, диабаза, фарфора и других материалов, отличающихся твердостью. диаметр шаров зависит от размеров измельчаемого материала. стальные шары имеют диаметр 35….175 мм. корпус мельницы заполняют шарами на 30…35% его объема.

Струйная дробилка

Струйные дробилки применяются для тонкого и сверхтонкого измельчения осуществляемого за счет энергии струи воздуха, перегретого пара и инертного газа, подающихся через сопла со значительными скоростями и увлекающих частицы материала. Дробление происходит вследствие удара частиц о радиальные плиты и их соударения в размольных камерах. В настоящее время известно значительное количество этих типов мельниц.

На рисунке 11  представлена схема струйной дробилки с плоской помольной камерой. Энергоноситель поступает по трубе 2 в кольцевой распределительный коллектор 1. К коллектору присоединены сопла 5, через которые струи газа со скоростью звука истекают в помольно-разделительную камеру 6.

1 – распределительный коллектор; 2 и 4 – трубы для ввода энергоносителя и измельчаемого материала; 3 – труба для отвода отработавшего энергоносителя; 5 – сопло; 6 – циклон; 7 – приемная камера для измельченного материала. Рисунок 7 - Струйная мельница
1 – распределительный коллектор; 2 и 4 – трубы для ввода энергоносителя и измельчаемого материала; 3 – труба для отвода отработавшего энергоносителя; 5 – сопло; 6 – циклон; 7 – приемная камера для измельченного материала.
Рисунок 11 — Струйная мельница

Коллоидная мельница

Подобно струйным и вибрационным шаровым, они применяются для сверхтонкого измельчения. Частицы, получаемые при дроблении в них, приближаются по своим размерам к коллоидным и составляют доли микрометров.

Во избежание их слипания измельчение производится в присутствии диспергирующей среды, в качестве которой применяется жидкость или реже газ. Эти мельницы используются для приготовления паст и эмульсий.

1 – вал; 2 – ротор; 3 – корпус; 4 – накидная гайка; 5 – статор; 6 – канавки; 7 – приемная воронка; 8 – крышка; 9 – выводной штуцер. Рисунок 8 - Конусная коллоидная мельница
1 – вал; 2 – ротор; 3 – корпус; 4 – накидная гайка; 5 – статор; 6 – канавки; 7 – приемная воронка; 8 – крышка; 9 – выводной штуцер.
Рисунок  12 — Конусная коллоидная мельница

На рисунке 12 представлена схема конусной коллоидной мельницы. Ее основными деталями являются статор 5 и конусный ротор 2, заключенные в корпус 3. Ротор и статор имеют на поверхности наклонные канавки 6, которые направлены в противоположные стороны. Статор укрепляется в корпусе при помощи гайки 4. Материал поступает в аппарат через воронку 7 в крышке 8, попадает в зазор между статором и ротором, измельчается и выводится через штуцер 9. Зазор между ротором и статором может регулироваться при помощи гайки 4. Величина зазора весьма мала – до 0,05 мм. Ротор вращается с окружной скоростью до 105 м/с.