Кондитерская промышленность

Формование конфетных и ирисных масс

Под формованием понимают деление пластичных или жидких конфет­ных масс на отдельные порции определенного объема с приданием каждой порции определенной, желаемой конфигурации. Различают пять способов формования конфет: отливка; размазка; прокатка; выпрессовывание; отсад­ка. Отливка и отсадка дают сразу изделия желаемой формы, а размазывание, прокатка и выпрессовывание требуют последующей резки. Кроме этого су­ществует способ формования конфетных корпусов на карамельном оборудо­вании. Несмотря на его простоту, он не находит широкого применения.

Выбор способа формования зависит, главным образом, от свойств кон­фетной массы, ее структурно-механических свойств (вязкость, пластич­ность, прочность и др.) и физико-химических свойств (влажность, температура, состав и др.). Некоторые массы можно формовать только од­ним способом, для других же можно использовать ряд способов. Например, ликерные массы формуют только отливкой, массы из сырого марципана, обладающие большой вязкостью, — только прокаткой, а помадные массы — отливкой, размазыванием и т. п. Все же при выборе способов формования главными являются структурно-механические свойства конфетных масс, в основном их вязкость, которую при необходимости можно изменить путем регулирования влажности и жирности, а также температура.

Формование конфетных масс отливкой

В настоящее время отливка является наиболее распространенным мето­дом формования. Отливкой формуют главным образом массы, обладающие низкой вязкостью (хорошей текучестью). Формование отливкой позволяет получить изделия разнообразной формы и даже состоящие из нескольких различных слоев конфетных масс. Отливку производят преимущественно в разрушаемые (из крахмала) или в постоянные (из силикона) формы. Однако некоторые виды изделий формуют в формы из сахара-песка.

Формование отливкой в крахмальные формы является основным способом формования значительной части конфетных корпусов. Этим способом изготовляют корпуса помадных, молочно-помадных, фрукто­во-желейных, ликерных, сбивных и других конфетных масс. Сам процесс формования отливкой заключается в том, что конфетная масса отливается в специально отштампованные в крахмале ячейки, имеющие нужную форму. В крахмале масса затвердевает или покрывается достаточно проч­ной корочкой, так, чтобы при выборке из крахмала эта форма сохраня­лась. При отливке выполняют следующие операции: формование ячеек в крахмале; отливка конфетной массы; выстаивание при определенных условиях отлитой в крахмал массы; выборка из крахмала; удаление остат­ков крахмала с поверхности.

К крахмалу как к формовочному материалу предъявляют ряд требова­ний: получение неосыпающихся форм с гладкой поверхностью при выштамповывании, легкое удаление его с отформованных корпусов при очистке щеткой и обдуванием воздухом, неприлипание к поверхности штампов и отсутствие постороннего запаха и вкуса. В крахмале не должны содержаться посторонние примеси, в том числе те, которые образуются при его использовании для отливки (мелкие кусочки корпуса, волосы от щеток и т. д.). Крахмал как формующий материал должен хорошо погло­щать влагу из отливаемой массы.

Кукурузный крахмал как формовочный материал имеет ряд положитель­ных свойств при изготовлении из него форм и использовании для отливки в них конфетных масс. Размер зерен кукурузного крахмала значительно ме­ньше, чем картофельного. Так, зерна кукурузного крахмала имеют размер 20-30 мкм, а картофельного 50-80 мкм. Следовательно, формы из кукуруз­ного крахмала имеют более гладкую поверхность, а это положительно влия­ет на качество получаемых при отливке корпусов. Большое значение имеет и температура клейстеризации. Картофельный крахмал клейстеризуется уже при температуре около 65 °С, а кукурузный при более высокой (64-71 °С). Низкая температура клейстеризации картофельного крахмала не дает возможности отливать в формы из него конфетные массы при повы­шенной температуре.

Большое влияние на качество форм, а следовательно, и на качество получаемых отливкой полуфабрикатов и изделий, имеет влажность исполь­зуемого крахмала. Она должна находиться в пределах 5 -9 %. Влажный крахмал прилипает к поверхности штампа при изготовлении форм, а так­же к поверхности полученных корпусов конфет. Этому явлению способст­вует и повышенная температура отливаемой массы. Формы из излишне сухого крахмала легко осыпаются, что не позволяет получить отлитые из­делия правильной формы. Для уменьшения осыпаемости форм из крахма­ла и повышения связи между его частицами в крахмал вводят до 0,4 % рафинированного растительного масла (преимущественно подсолнечно­го, обычно 0,25 %). При увеличенном количестве введенного масла про­исходит комкование крахмала и снижение качества форм. Кроме того, снижается способность крахмала поглощать влагу из отформованных масс при выстойке.

При отливке конфетных масс крахмал используют многократно. При этом он систематически засоряется крошками из формуемых масс, из-за чего следует периодически (не реже одного раза в неделю) просеивать его через сито с отверстиями диаметром не более 2,5 мм. При многократном использовании в крахмале постепенно наращивается содержание сахара, который ухудшает свойства крахмала как формующего материала. Массо­вая доля сахара не должна превышать 5 % (для отливки ликерных масс до 10 %). Кроме просеивания, крахмал периодически подсушивают. Эту опе­рацию производят двумя способами: в камерных сушилках в лотках, куда засыпают крахмал как можно более тонким слоем (температура 40—50 °С, продолжительность 10-20 ч), и в агрегатах непрерывного действия шне­кового типа при температуре 110—130 °С (в этом случае крахмал подсыхает значительно быстрее).

Температура конфетной массы при формовании отливкой имеет боль­шое значение, так как с повышением температуры уменьшается вязкость массы и она легче отливается. Однако при повышенных температурах в некоторых конфетных массах, например в помадных, после выстойки происходит образование крупных кристаллов, наличие которых обнаруживается в виде белых пятен — «зайцев». По этой причине для отливки различных конфетных масс технологические инструкции регламентиру­ют определенную температуру.

Оптимальная температура, °С, для отливки различных конфетных масс: для помадной (сахарная и молочная) — 65-72, для помадной с добавлением орехов и тому подобных продуктов -70-75, для фруктово-помадной — 80—85, для фруктовой — 96—106, для желейной — 70-75, для молочной — 100-110, для ликерной — 90—95.

Крахмальные формы можно заполнять как одной массой, так и дву­мя, тремя слоями из различных масс в зависимости от количества отли­вочных машин.

Установка для выстойки корпусов конфет имеет две модификации: шахт­ного типа и люлечного типа. У последней каждый лоток помещается в отдель­ную люльку и охлаждается в горизонтальной камере, последовательно проходя несколько горизонтальных рядов, расположенных над отливочным агрегатом во всю его длину. Установки ускоренной выстойки сконструирова­ны и изготавливаются только в нашей стране. Они позволяют значительно сократить продолжительность выстойки в результате создания оптимального температурного режима, коренным образом улучшить санитарное состояние производственных помещений, перевести процесс выстойки на непрерыв­ный поток, значительно сократить расход крахмала.

Для конфетной массы каждого вида требуется различный режим ускорен­ной выстойки: для помадной массы — 32—40 мин при температуре 4— 10 °С; для фруктовой — 40—50 мин при 4—10 °С; для молочной — 60—90 мин при 25—28 °С (в начале выстойки) и 8—10 °С (в конце выстойки).

Для изготовления хрупких ликерных корпусов сконструирована спе­циальная поточная линия, на которой корпуса не высыпаются из лотков, а вынимаются специальной гребенкой. Для входа гребенки в лоток в нем имеются специальные прорези. Через эти прорези в лотке снизу вводится наклонная гребенка, на которую с помощью движущихся толкателей, находящихся сверху, осторожно переходят ликерные корпуса. Толкатели пе­редают корпуса на сетчатый транспортер для очистки их от крахмала путем обдувки воздухом. При этом крахмал отсасывается вентилятором в тканевый фильтр.

Дополнительным важным преимуществом такого способа выборки и очистки корпусов является то, что корпуса после этих операций не теряют правильной ориентации и рядности, полученной при отливке. Они пода­ются на глазировочную машину правильными рядами без специальной (упорядочивающей) раскладки. Опорожненные от корпусов лотки с крахмалом поступают в опрокидыватель, а затем заполняются просеянным крахмалом, в них штампуются новые формы, и цикл повторяется.

Отливочные машины могут быть оборудованы специальным устрой­ством для подсушки крахмала. Это устройство, состоящее из системы шнеков, часть которых снабжена паровой рубашкой, выводит просеян­ный крахмал из отливочной машины и после подсушки в обогреваемых шнеках возвращает его в отливочную машину для заполнения лотков.

В последнее время благодаря успехам в области создания антиадгезионных материалов стало возможным формовать помадные массы методом отливки без применения крахмала, т. е. отливкой в постоянные силиконо­вые формы, которые можно изгибать и тем самым легко извлекать конфе­ты из ячеек.

Формование конфетных масс размазкой, прокаткой, выпрессовыванием и отсадкой

Размазка

Способом размазки с последующей резкой формуют конфет­ные массы многих видов: помадные, фруктовые, ореховые, сбивные и даже кремовые. При этом размазкой можно получить конфетные корпуса и неглазированные конфеты как однослойные, состоящие из одной конфетной мас­сы, так и многослойные. В многослойные корпуса конфет, которые редко изготовляют более чем из трех слоев, могут входить конфетные массы, при­ надлежащие как к одному, так и к различным видам. Примером двухслойных конфете различными видами помадной конфетной массы могут быть конфе­ты «Спорт» (один слой из сахарной помады, другой — из молочной с введением в него какао-порошка) или корпуса для конфет «Красный цветок» (один слой из молочно-фруктовой помады, другой — из помады крем-брюле). Примером двухслойных конфет со слоями из различных конфетных масс могут служить корпуса конфет «Малиновые» (один слой из фруктовой конфетной массы, другой — из помадной крем-брюле).

Процесс формования размазкой состоит из нескольких отдельных операций: подготовка конфетной массы; размазка; выстойка; резка. Под­готовка конфетной массы в основном заключается в темперировании ее перед формованием. При этом она приобретает оптимальные температуру и вязкость. Различные конфетные массы формуют при определенной для каждого вида массы температуре. Так, помадные массы размазывают при температуре 60—65 °С, фруктовые — при 80—85 “С, сбивные типа «Птичье молоко» — при 55—60 °С, кремовые — при 28—30 °С.

На размазном конвейере из бесформенных пластичных конфетных масс можно получить однослойные и многослойные конфетные корпуса и неглазированные конфеты. Первоначально на нем образуют пласт, кото­рый затем разрезают в двух направлениях, обычно под прямым углом. В результате лого получают отдельные корпуса, подлежащие глазирова­нию, или неглазированные конфеты правильной формы.

Продолжительность выстойки зависит от вида конфетной массы, ее свойств и температурного режима. Некоторые конфетные массы не требу­ ют отдельной выстойки в помещении цеха, а могут быть подвергнуты резке сразу после выхода их из-под охлаждающего короба размазного транспортера. Это возможно, если в охлаждающий короб подается воздух температурой 10—12 °С.

После выстойки в цехе однослойные и комбинированные пласты пе­ревертывают на металлические или пластмассовые доски и освобождают от бумаги или клеенки. Затем поверхность пластов из помадных и некото­рых других масс посыпают сахарной пудрой или смесью сахарной пудры и какао—порошка и подают на резку.

Пласты из сбивных масс после выстойки обмазывают сверху тонким слоем шоколадной глазури температурой 28—30 °С и выстаивают дополните­льно еще 1 — 1,5 ч в цехе до застывания глазури. После этого перевертывают на металлические или пластмассовые листы, так, чтобы поверхность покрытая шоколадной глазурью, оказалась внизу, а бумага или клеенка, на которой производили размазку, — вверху и аккуратно удаляют бумагу или клеенку.

Затем полученные пласты разрезают в двух взаимно перпендикуляр­ных направлениях на отдельные корпуса преимущественно прямоугольной формы. Эту операцию производят обычно на машинах двух типов: с диско­выми ножами или со струнами, которые выполняют функцию  ножей. При обоих способах пласт поочередно разрезают вначале на полосы, а затем на отдельные изделия. При резке дисковыми ножами используют два отдель­ных режущих механизма с различным расстоянием между ножами. При этом ножи размещают гак, чтобы у одного механизма они были расположе­ны на расстоянии, равном ширине конфеты, а у другого — на расстоянии, равном ее длине. При включении машины конфетный пласт попадает под вращающиеся дисковые ножи, захватывающие его и по мере продвижения разрезающие его на отдельные полосы. Затем пласт поворачивается на 90° и поступает под другие ножи, разрезающие полосы на отдельные изделия. Во избежание прилипания массы к ножам их периодически зачищают и сма­зывают растительным рафинированным маслом. При резке сбивных масс ножи смачивают водой.

В машинах со струнной резкой рабочим органом являются две непо­движные рамы с натянутыми струнами, между которыми движется специ­альный участок стола. Расстояние между струнами в первой раме равно ширине конфеты, а во второй — ее длине. Пласт конфетной массы уклады­вают на стол, который приводится в движение. Продвигаясь, конфетный пласт разрезается неподвижными струнами сначала на отдельные полосы, а затем, после поворота стола на 90°, на отдельные изделия.

Струнная резка имеет ряд преимуществ. Благодаря незначительной величине поверхности режущего инструмента (струны), находящейся в непосредственном соприкосновении с разрезаемым материалом, улучша­ются условия санитарной обработки режущего органа и уменьшается ко­личество конфетной массы, прилипающей к режущему органу.

После резки обоими способами собирают отходы (края, изделия непра­вильной формы и т. п.) и направляют на вторичную переработку. Получен­ные корпуса поступают на глазирование, а неглазированные конфеты — на завертывание и упаковывание.

Более совершенной резательной машиной является машина непрерыв­ного действия комбинированного типа, сконструированная для поточной линии многослойных конфет. Она состоит из ленточного конвейера, по ко­торому движется конфетная масса, механизма продольной резки с дисковы­ми ножами и механизма поперечной резки с ножом гильотинного типа.

Дисковые ножи продольной резки установлены в шахматном порядке. Нож поперечной резки совершает возвратно-поступательные движения по верти­кали. После того как нож, поднимаясь вверх, выходит из толщи конфетного пласта, он получает движение назад и при новом опускании встречает следу­ющую полосу конфетного пласта. Достоинства этой машины: резка осущест­вляется без поворота пласта на 90°; движение конвейера непрерывно. Все это позволяет использовать машину в поточных линиях.

Большим недостатком формования конфетных масс способом раз­мазки с последующей резкой является значительное количество образую­щихся обрезков (возвратных отходов), переработка которых требует больших дополнительных затрат и увеличивает потери. Количество таких отходов может достигать 15 % и более. Достоинством этого способа явля­ется то, что масса в процессе размазки не изменяет основных свойств, на­пример объемной массы, что особенно важно для сбивных и кремовых конфетных масс, содержащих воздушную фазу.

Прокатка

Этот способ является более прогрессивным, чем размазка. Как и при формовании размазкой, из конфетной массы предварительно получают пласт определенной толщины. Образование конфетного пласта происходит при прохождении массы между валками. Толщина пласта со­ответствует зазору между ними. Способом прокатки формуют корпуса из заварных ореховых масс, помадных масс, а также из конфетных масс — гри­льяжных и типа «Сливочная тянучка». Прокатка может быть использована для формования как однослойных, так и многослойных конфетных корпусов. В последнем случае каждый слой формуют на отдельном валко­вом механизме.

Пластоформующая машина работает следующим образом. Конфетная масса загружается в воронку, стенки которой двойные и в них циркулирует теплая вода, поэтому масса к стенкам воронки не прилипает. Днищем во­ронки служат два гладких валка, вращающихся навстречу друг другу. На торце одного валка имеются реборды, внутрь которых входят гладко обра­ботанные торцовые поверхности другого валка. Внутри валков циркулирует охлаждающий рассол температурой от минус 7 до минус 10 °С. Вследствие этого на поверхности пласта образуется охлажденный слой, препятствую­щий прилипанию массы. Для улучшения условий формования под валками установлены счищающие ножи, которые плотно прижаты к их поверхно­сти. Достоинством валковых механизмов является то, что при их примене­нии пласт формуется непосредственно на конвейерную ленту без прокладки бумаги. Из машины он выходит определенной ширины и с ров­ными краями. Это значительно сокращает количество образующихся после резки пласта отходов (обрезков). Пласт, отформованный валками, попадает на стальную ленту. Скорость движения ленты равна линейной скорости по­верхности валков и составляет 2,2—2,5 м/мин.

Формование конфетных масс на вафельной основе осуществляют намашине с тремя рабочими валками, из которых один рифленый, а два гладких. Рифленый валок нагнетает массу в пространство между двумя гладкими валками. Зазор между валками регулируется и определяет тол­щину формуемого пласта. Специальный нож направляет массу на транс­портерную ленту, которая предварительно покрывается вафельными листами. Прочность сцепления вафельных листов с конфетной массой за­висит от температуры массы. Она должна быть несколько выше темпера­туры плавления смеси жиров, входящих в ее состав. Для этого масса обязательно темперируется (загружается в темперирующую машину и пе­ремешивается в течение 15—30 мин). Если масса приготовлена на основе какао-масла, то она темперируется при 32—35°С; масса, приготовленная на основе кондитерского жира, — при 39—41 °С. Вафельные листы должны иметь такую же температуру, как и конфетная масса, влажность листов не должна превышать 3,5 %. Раскатанный пласт, помещенный на вафельные листы, сверху покрывают другим слоем вафельных листов. Перед поступ­лением в охлаждающую камеру пласт с вафлями проходит под прижим­ным валком. После охлаждения его режут на прямоугольные конфетные корпуса на машинах со струнной резкой.

Грильяжные конфетные массы формуют на валковой машине, у кото­рой валки расположены горизонтально (один над другим). При этом верх­ний валок может подниматься и опускаться. Таким способом регулируется величина зазора между валками и, следовательно, толщина пласта конфет­ной массы. Грильяжную конфетную массу прокатывают при температуре 70—75 °С и затем режут. При резке пласта грильяжной массы на жгуты, а за­тем и корпуса рабочие органы машины не полностью прорезают пласт. На нижней его плоскости между корпусами остаются перемычки толщиной 0,5 и шириной 0,2—0,3 мм. Таким образом, на охлаждение поступает не пол­ностью разделенный на корпуса пласт. После формования он имеет темпе­ратуру 65—70 °С. Температура охлажденного пласта 23—25 °С.

На подобных валковых машинах формуют массы для тираженного ириса и конфетные массы типа «Сливочная тянучка». Температура фор­мования таких масс значительно ниже.

Массы типа заварных пралине и марципана формуют на прокатных машинах, у которых между формующими валками проходят специальные полотна. Такие машины имеют по две пары валков, зазор между которыми различен: у первой пары валков он больше, чем у последующей пары. Для уменьшения прилипания массы на полотно наносят сахарную пудру. При формовании темных масс сахарную пудру предварительно смешивают с какао-порошком. Полученные конфетные пласты режут на отдельные корпуса на резальных машинах.

Выпрессовывание

Основой способа является выдавливание конфет­ной массы через отверстия матриц в жгуты соответствующего профиля (круглого, овального, прямоугольного и др.). Этим способом формуют пластичные массы, к которым относятся преимущественно жиросодер­жащие, в основном ореховые конфетные массы. Его также используют и для формования марципановых масс с массовой долей жира не ниже 25 %. Выпрессовывание применяют и для некоторых помадных масс.

На работу выпрессовывающих машин большое влияние оказывает подготовка массы к формованию. Такую подготовку для пралиновых масс рекомендуется проводить в две стадии. Первоначально пралиновую массу вымешивают в течение 30 мин при температуре на 2—8 °С выше, чем тем­пература плавления смеси жиров, входящих в ее состав. При этом проис­ходит полное разрушение структуры и масса приобретает жидкообразную консистенцию. Затем такую массу охлаждают при перемешивании до оп­тимальной температуры формования (таблица 1).

Таблица 1 - Оптимальные температуры вымешивания и формования конфетных масс, °С
Таблица 1 — Оптимальные температуры вымешивания и формования конфетных масс, °С

В зависимости от конструкции формующей машины выпрессовывание конфетной массы осуществляют через 6; 18 и 22 отверстия формую­щей матрицы. Производительность формующих машин зависит от числа отверстий формующей матрицы, профиля и площади сечения получаемо­го жгута, скорости формования и т. д.

Большое значение для получения продукции высокого качества и снижения количества отходов имеет процесс подготовки пралиновых масс к формованию. Такую подготовку ведут так, чтобы в массе перед формованием содержалось необходимое количество центров кристалли­зации (мелкие закристаллизовавшиеся частицы жира). Охлаждение по­зволяет значительно сократить продолжительность последующего структурообразования массы. При этом продолжительность нахождения массы в охлаждающем шкафу после формования значительно уменьшает­ся, что позволяет соответственно повысить скорость движения ленты транспортера и увеличить производительность линии.

Для охлаждения пралиновой массы в тонком слое в непрерывном по­токе используют трехвальцовые мельницы, в которых валки охлаждаются циркулирующим рассолом температурой -6 …-8 °С. При таком охлажде­нии масса должна сохранить пластичную консистенцию. Температура ее должна быть на 4—5 °С выше температуры застывания смеси жиров, вхо­дящих в ее состав.

Выдавливание массы при формовании осуществляется шнековым или валково-шестеренным нагнетателем, в который масса поступает из загрузочной воронки. Из формующего механизма масса выходит в виде бесконечных лент или жгутов. Сечение таких лент или жгутов, выходящих из матрицы после выдавливания, несколько увеличивается, что приводит к колебаниям геометрических размеров готовых изделий, а это, в свою очередь, отрицательно влияет на работу завертывающих машин. Процесс изменения сечения интенсифицируется при увеличении скорости фор­мования и снижается при увеличении длины канала матрицы и повыше­нии температуры массы при формовании.

Полученные в результате выпрессовывания жгуты охлаждают на транспортере в шкафах при температуре охлаждающего воздуха 2-8 °С. При этом температура жгутов снижается до 19-20 °С. Жгуты приобретают значительную прочность, жир, содержащийся в массе, кристаллизуется. Продолжительность охлаждения обычно 7—8 мин.

Машины со шнековыми нагнетателями имеют недостатки, связан­ные с неодинаковым давлением выпрессовывания по длине матрицы. Вследствие различной величины давления скорость выхода жгутов у различных отверстий матрицы неодинакова. У крайних отверстий матрицы несколько меньшая скорость выпрессовывания жгута, чем у средних. Для выравнивания скоростей применяют различные способы. Например, уве­личивают длину средних формующих каналов по сравнению с крайними, устанавливают дополнительное сопротивление перед средними каналами или в самих каналах. Иногда повышают температуру в крайних формую­щих каналах. Однако добиться полного равенства скоростей во всех кана­лах не удается.

Такие же недостатки в значительно меньшей степени имеют машины с нагнетателями в виде двух шестеренных роторов.

Нагнетательный механизм шестеренного типа может быть использо­ван на размазном конвейере вместо кареток для выпрессовывания кон­фетного пласта. В этом случае матрица представляет собой не ряд каналов, а длинную щель, ширина которой соответствует толщине пласта, а длина щели равна ширине размазного конвейера.

Отсадка

При формовании отсадкой из конфетных масс получают штучные изделия сложной конфигурации путем выдавливания через про­филирующие насадки на приемный транспортер или листы. Этот способ формования является разновидностью выпрессовывания.

Особенностью способа является возможность формования конфетных масс, подверженных легкому разрушению структуры. По этой причине его в основном используют для формования кремовых и сбивных конфетных масс, а также некоторых помадных масс высших сортов, содержащих повы­шенное количество жира, таких, как «Сливочная помадка с цукатом». При отсадке изделия получаются куполообразной формы, поэтому при исполь­зовании такого способа не требуется последующей резки.

Обычно кремовые массы, типичным представителем которых является масса для конфет «Трюфели», сбиваются непосредственно перед формова­нием. Часто сбивальный агрегат является составной частью отсадочной ма­шины. Для выдавливания из нее массы применяют три различных способа: плунжерный, валковый и шнековый. Применение того или иного способа зависит от свойств формуемых масс и подготовки их к формованию.

Наиболее распространена отсадочная машина со шнековым нагнета­телем. На такой машине формуют кремовую конфетную массу для конфет куполообразной формы — «Трюфели».

Формование шоколадных конфет «Ассорти»

Шоколадные конфеты «Ас­сорти» значительно отличаются от конфет других групп как по составу (ре­цептуре), так и по способу приготовления. Большую их часть (56—60 %) составляет шоколад. Его доля зависит от вида начинки: в конфетах с более твердыми начинками — около 56 %, в конфетах с более жидкими — около 60 %. Для изготовления этих конфет используют специальный полуфабрикат шоколадного производства — «шоколад для формования». В качестве начинки применяют следующие конфетные массы: пралиновая, шоколадная, фрукто­во-мармеладная, помадно-шоколадная, помадно-фруктовая, помадно-сли­вочная, помадная крем-брюле и арахисовая. Кроме того, конфеты «Ассорти» готовят с ликерной начинкой. Приготовление таких конфет ведут по особой усложненной технологии, которая обеспечивает герметичность (отсутствие вытекания жидкой начинки из конфеты). Для этого на поверхности начинки создают корочку или на залитую в форму начинку наносят тонкий слой ка­као-масла, которому дают возможность закристаллизоваться, и только после этого наносят слой шоколадной массы (донышко конфеты).

Для изготовления конфет «Ассорти» используют специальные агрега­ты, предназначенные и для отливки шоколада с начинками. На этих агре­гатах все технологические операции комплексно механизированы.

Формование ирисной массы

Формование ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса осуществляют на формующезавертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещается с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изде­лий. Предварительно охлажденная ирисная масса поступает в обкаточную машину, в которой из бесформенной массы формуется непрерывный жгут круглого сечения. Далее этот жгут направляется в ирисоформующе-завертывающий автомат (ИЗМ). Здесь поступающий из обкаточной машины ирисный жгут формуется и прокатывается двумя парами специальных ро­ликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12×10 мм). Из отформованного таким образом ирисного жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25 мм. При подаче отформованного изделия для завертывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок оберт­ки, который обтягивает поверхность изделия. Затем концы обертки закру­чиваются. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.

При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или с одним ва­лом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающимися валками, во втором случае между вращающимся рифленым валком и го­ризонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между валками или между валком и плитой может изменяться. Прокатывают несколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12 мм). Прокатанный пласт с рифленым рисунком на поверхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковыми ножами при температуре 30—35 °С в двух взаимно перпендикулярных направлени­ях. При этом пласты не разрезают полностью, а оставляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные штуки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы. По­сле охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание.