Пищевое оборудование

Машины для формования прессованием

Карусельный пресс Б6-ПК2-Т  для брикетирования пищевых концентратов

Карусельный пресс Б6-ПК2-Т (рисунок 1) предназначен для брикетирования пищевых концентратов (каши крупяные, кисели плодово-ягодные, супы и т.д.).

Рисунок 1 - Карусельный пресс Б6-ПК2-Т
Рисунок 1 — Карусельный пресс Б6-ПК2-Т

Пресс состоит из станины, карусели 8, питателя, механизмов регулирования заполнения матриц и давления, а также привода.

Станина пресса состоит из двух поперечин 6 и 11, стянутых тремя вертикальными колоннами 10. Нижняя поперечина 11 закреплена на двух стойках 14, установленных на плите 15.

Между поперечинами на вертикальном валу закреплена карусель, представляющая собой трехъярусную чугунную отливку. В среднем ярусе имеется десять отверстий, в которых размещены матрицы, в верхнем и нижнем ярусах — по десять отверстий с направляющими пазами для пуансонов 7 и 9. Пуансоны снабжены роликами, прессующими и холостыми хвостовиками. Осевое перемещение пуансонов осуществляется от направляющих копиров посредством роликов. Нижние направляющие укреплены на нижней поперечине, а верхние — на колоннах пресса.

Питатель пресса служит для равномерного заполнения матриц продуктом перед прессованием. Привод питания осуществляется от вертикального вала карусели посредством цилиндрической передачи.

Вращение от вертикального вала 18, на котором находится горизонтальный ворошитель питателя 19, через коническую пару шестерен передается вертикальному ворошителю 17, который предотвращает «зависание» продукта в воронке 16 питателя.

Механизм регулирования заполнения матриц обеспечивает вертикальное перемещение направляющей (а следовательно, и нижнего пуансона в матрице) с помощью маховика 4 винтовой и конической пар шестерен. Положение направляющей определяется по шкале и фиксируется зажимом 5.

Механизм 20 регулирования давления предназначен для изменения степени прессования и высоты брикета посредством вертикального перемещения прессующей дорожки с помощью клиньев, винтовых пар и других деталей.

Привод пресса состоит из электродвигателя 1, клиноременной передачи, промежуточного вала с фрикционной муфтой и двумя сблокированными рукоятками включения 3, цилиндрической пары шестерен, червяка 13, от которого вращение передается на червячное колесо 12 карусели 8. Частота вращения последней в зависимости от прессуемого продукта может изменяться путем установки сменных шкивов на валу электродвигателя. Для ручного прокручивания пресса на промежуточном валу установлен маховик 2 с кулачковой муфтой.

Технологический процесс брикетирования протекает следующим образом. Приготовленный продукт подается в воронку питателя, откуда он поступает на рабочую поверхность стола. Горизонтальный ворошитель непрерывно подает продукт к подходящим матрицам. После заполнения матрицы верхний пуансон опускается вниз и закрывает продукт в матрице. Затем нижний пуансон поднимается вверх и спрессовывает находящийся в матрице продукт.

После некоторой выдержки продукта под давлением верхний пуансон поднимается вверх, а брикет выталкивается нижним пуансоном на рабочую поверхность стола. Нижний пуансон, поднявшись над рабочей поверхностью стола примерно на 1 мм, остается в таком положении до снятия с него брикета съемником. Затем рабочие поверхности верхнего и нижнего пуансонов очищаются от налипших частиц. Для предотвращения прилипания брикетов при прессовании киселей на пресс устанавливается специальное приспособление. После очистки нижний пуансон опускается вниз в первоначальное положение. Брикет, скользя по съемнику, подается в лоток, а затем на упаковку. Для сбора просыпавшегося продукта предусмотрены лотки и емкости. 

Гидравлический пресс КПК(А) для брикетирования овощных концентратов и смесей овощей

Гидравлический пресс КПК(А) (рисунок 2) предназначен для брикетирования овощных концентратов и смесей овощей. Рисунок 2 - Гидравлический пресс КПК(А)
Гидравлический пресс КПК(А) (рисунок 2) предназначен для брикетирования овощных концентратов и смесей овощей.
Рисунок 2 — Гидравлический пресс КПК(А)

Пресс состоит из чугунной станины 1, в верхней части которой расположены прессующие цилиндры-ползуны 3, поддоны 4 и матрицы 5. Пресс оснащен насосным агрегатом и снабжен электроприводом.

Насосные агрегаты 2 монтируют отдельно от общей станины пресса и связаны с ним трубопроводом. В качестве рабочей жидкости, создающей давление в цилиндре пресса, применяют минеральное масло.

Матрицы пресса снабжены электрообогревом. Температура стенок матриц в период работы пресса должна быть на уровне 60 °С.

Ползун, матрицы и поддон передвигаются циклично благодаря полуавтоматическому управлению. В момент загрузки пресса поддон и матрицы выводятся из под него и устанавливаются в положение загрузки. Ползун в это время находится в верхнем положении.

После загрузки поддон и матрицы входят под пресс, ползун опускается. Брикет прессуется до заданного давления, затем ползун поднимается, поддоны уходят в положение загрузки, а ползун, опускаясь, выталкивает из матриц брикеты на стол, откуда они специальным выталкивателем передвигаются к заверточному столу.

Пресс развивает усилие до 10 кН. Рабочее давление масла в главном цилиндре может достигать 19,6 МПа. Усилие при обратном ходе ползуна составляет 4,5 кН. Наибольший ход ползуна 450 мм. Выдержка брикета 1…3 мин при удельном давлении на брикет 7МПа.

Макаронный пресс

Замес макаронного теста и его последующее формование осуществляются в шнековых макаронных прессах непрерывного действия. В отечественных шнековых прессах приготовление макаронного теста происходит в два этапа.

На первом этапе мука, вода и обогатительные добавки (если последние предусмотрены рецептурой) смешиваются в тестомесителе, входящем в конструкцию пресса. Процесс смешивания муки и воды в этих машинах непрерывный.

Второй этап осуществляется в канале шнековой камеры пресса, где крошкообразная масса теста под воздействием шнековой лопасти постепенно уплотняется и пластифицируется, приобретая структуру и свойства, необходимые для последующего формования.

Таким образом, происходит заключительная стадия формирования структуры макаронного теста, резко отличающаяся от структуры хлебного теста.

На структурно-механические и реологические свойства теста огромное влияние оказывает температура, значительно определяя ход и результат прессования сырых изделий.

Температура теста зависит не только от температуры его компонентов, но и изменяется при его приготовлении в тестомесителе и в шнековой камере, где механическая энергия работы рабочих органов тестомесителя и пресса почти целиком переходит в тепловую энергию, за счет которой тесто дополнительно прогревается.

Кроме того, шнековая камера может иметь греющие или охлаждающие устройства, также корректирующие температуру теста. Поэтому в настоящее время в тестомесителях шнекового типа чаще всего используют два типа замесов: холодный и теплый.

В тестомесителе макаронного пресса приготовляется весьма неоднородная масса, крошковато-рыхлая по структуре, непригодная для непосредственного прессования.

Перед прессованием тесто должно пройти основательную механическую обработку с целью придания ему упругих, пластично-вязких свойств. Затем из смесителя тесто поступает в шнековую камеру, где под действием вращающегося шнека постепенно уплотняется и перемещается в предматричную камеру, из которой пластифицированное под большим давлением формуется через специальные матрицы.

В современных конструкциях прессов макаронное тесто перед поступлением в шнековую камеру подвергается вакуумированию, т. е. из него удаляется воздух. Это позволяет, во-первых, получить макаронное тесто более плотной структуры, повысить механическую прочность высушенных изделий и, во-вторых, снизить скорость реакции окисления кислородом воздуха пигментных веществ группы каротиноидов, придающих изделиям приятный желто-кремовый цвет.

Цель формования — придать макаронному тесту форму, характерную для данного вида изделий (трубчатые; нитеобразные; ленточные и фигурные), которая сохранялась бы на последующих стадиях производства.

Шнековые макаронные прессы непрерывного действия предназначены для приготовления теста и формования из него сырых макаронных изделий. Основными узлами современных прессов являются дозировочное устройство для муки и воды, тестомеситель, прессующий корпус, прессующая головка и матрица. Каждый пресс оборудован системой вакуумирования.

Макаронные прессы (рисунок 3) различаются конструкцией дозаторов, числом камер тестомесителя и их расположением, количеством прессующих шнеков, конструкцией прессующих головок, формой матриц и местом вакуумирования. Обычно макаронные прессы этих типов устанавливаются в комплексно-механизированных линиях для производства длинных и коротких макаронных изделий.

Рисунок 3 - Классификация макаронных прессов
Рисунок 3 — Классификация макаронных прессов

Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М

Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М (рисунок 4) состоит из привода 1, дозирующего устройства 2, тестомесителя 3, прессующей головки 4, обдувочного устройства 5, системы трубопроводов и прессующего корпуса 8, установленных на общей станине 7.

Рисунок 4 - Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М
Рисунок 4 — Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М

Пресс комплектуется механизмом резки 6, набором круглых матриц и вакуумной системой.

Матрица является основным рабочим органом пресса и представляет собой металлический диск (круглая матрица) или прямоугольную пластину (тубусная матрица) со сквозными отверстиями, профиль которых определяет форму изделий.

Шнековый макаронный пресс работает следующим образом. Мука самотеком непрерывно из бункера поступает в дозатор, из которого вращающимся шнеком подается в тестомеситель. Одновременно подогретая вода с температурой 40…60 °С из дозатора по трубе поступает в тестомеситель. В зависимости от влажности муки расход воды составляет 80…90 кг/ч. Расход воды на охлаждение прессующего корпуса 110 кг/ч. При нормальной работе пресса тесто должно заполнять 2/3 объема корыта и иметь небольшой уклон по направлению к выходному отверстию.

Необходимый уровень заполнения корыта тестом достигается регулированием плоскости концов лопаток к оси вала, которые отбрасывают определенную часть комочков теста в направлении от выходного отверстия к дозаторам. Отбрасывание теста в обратном направлении в оптимальных размерах необходимо для обеспечения нормальной циркуляции теста, что удлиняет время его нахождения в корыте до 10 мин и способствует набуханию клейковины и лучшей проработке теста лопатками и пальцами.

Замешенная в виде комочков и крупинок тестообразная масса из корыта смесителя через отверстие в нижней части направляется в прессующий корпус. При этом, регулируя заслонкой размер выходного отверстия, можно изменять количество теста, подаваемого в прессующий корпус, и тем самым изменять производительность пресса.

В прессующем корпусе тесто, продвигаясь, обтекает шайбу на шнеке и поступает в перепускной канал, где из него через вакуум-канал удаляются воздух и пары воды. Остаточное давление воздуха в прессующем корпусе составляет 10 кПа. Из перепускного канала тесто проходит сквозь решетку в прессующий корпус, захватывается витками шнека, нагнетается в головку и затем продавливается через формующие отверстия матрицы при давлении 6,5…7,0 МПа.

Выходящие из матрицы макаронные изделия проходят обдувочное устройство, при этом они имеют температуру, равную температуре прессованного теста, которая составляет 45…50 °С.

В прессовом отделении значительно меньшая температура окружающего воздуха, в результате для изделий, выходящих из матрицы, создается температурный перепад, величина которого зависит от разности температур прессования и окружающей среды. Чем больше эта разность, тем выше температурный перепад и, следовательно, более интенсивное испарение влаги с поверхности изделия. Этот процесс происходит до тех пор, пока температура изделия и окружающей среды не выровняются, после чего на поверхности изделия возникает защитная корочка, которая препятствует слипанию изделий в процессе дальнейшей раскладки и сушки.