Кондитерская промышленность

Оборудование для формования корпусов конфет и готовых изделий отливкой

Формование отливкой — наиболее распространенный способ формования.

Отливку производят в разрушаемые формы (подготовленные из крах­мала) или в постоянные (металлические, резиновые, силиконовые, пласт­массовые и т. п.).

Отливкой в крахмал формуют корпуса следующих групп конфет: помад­ные, фруктовые, желейные, молочные, ликерные и взбивные. В постоянные формы отливают шоколадные конфеты типа «Ассорти» с разнообразной на­чинкой.

Для формования необходим мелкозернистый крахмал влажностью 5—6 % и температурой 14—15 °С с добавлением 0,25 % растительного мас­ла. Такой крахмал не осыпается при штамповании ячеек, поглощает неко­торое количество влаги с поверхности корпусов конфет и легко очищается с их поверхности.

Для отливки корпусов конфет в формы из крахмала применяется сле­дующее оборудование: конфетоотливочные машины с одним отливочным механизмом, на которых получают монолитные корпуса из массы одного сорта; агрегаты с двумя последовательно установленными отливочными механизмами, на которых получают двухслойные корпуса, состоящие из различных конфетных масс.

Для формования шоколадных конфет «Ассорти» применяются универсальные формующие агрегаты.

Отлитые в формы конфетные массы охлаждаются в установках уско­ренной выстойки шахтного и люлечного типов УВК-65-11, К-52Д, ШВК и других, а шоколадные конфеты типа «Ассорти» — в камерах-кристалли­заторах, которыми снабжаются формующие агрегаты. Нормальная работа отливочных агрегатов обеспечивается вспомогательным оборудованием, к которому относятся машины для просеивания и сушки крахмала, вы­борки ликерных корпусов из лотков, машины для мойки металлических форм и др.

Конфетоотливочный агрегат с двумя отливочными механизмами и устройством для очистки корпусов конфет

Он состоит из следующих основ­ных узлов и механизмов: транспортера для подачи лотков, каретки для пе­реворачивания лотков, устройства для наполнения лотков крахмалом, штампа, отливочноых механизмов, системы сит для отделения и очистки крахмала и щеточного устройства для очистки корпусов конфет. Над ним располагается установка ускоренной выстойки.

Принципиальная схема агрегата приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Конфетоотливочный агрегат с установкой ускоренной выстойки корпусов конфет
Рисунок 1 — Конфетоотливочный агрегат с установкой ускоренной выстойки корпусов конфет

На конвейере 5 пустой лоток заполняется формовочным материалом. Ковши элеватора 33 насыпают с избытком просеянный формовочный ма­териал в лоток. В конце конвейера 5 расположен разрыхлитель 7, который представляет собой доску с петельками из пружинящей проволоки. Эти петельки при прохождении под ними лотка пронизывают формовочный материал и извлекают из него комочки и инородные частицы.

Затем лоток проходит под наклонно установленными деревянными выравнивателями 8, которые выравнивают формовочный материал в уро­вень с бортами лотка и слегка его уплотняют. При дальнейшем движении лотка его боковые поверхности и верхние грани очищаются щетками 9 и 10. Движение конвейера 14 — периодическое. Когда лоток останавливается, на него опускается штамп 13, который отштамповывает в формовочном материале формы для конфет. Когда штамп находится в формовочном ма­териале, он сотрясается от ударного механизма 12. Это необходимо для получения гладкой поверхности формы и устранения прилипания формо­вочного материала к поверхности штампа.

Далее передающий конвейер 15 подает лоток на конвейер 18, который также движется периодически, но его движение отлично от движения пре­дыдущих конвейеров. В одних машинах конвейер 18 подставляет каждый ряд форм в лотке под насадки отливочного механизма 17, а в других — все ряды форм одновременно. В момент остановки лотка формы заполняются порцией конфетной массы. Жидкая масса подается по трубопроводу 16 в воронку отливочного механизма 17.

Когда все формы в лотке заполнены конфетной массой, конвейер 27 подает лотки на полки 26 до упора 24 в охлаждающую камеру 23. Полки закреплены на вертикальных конвейерах. Во время загрузки полок лотка­ми цепи вертикальных конвейеров неподвижны. После загрузки партии лотков полка поднимается вверх на высоту, равную шагу между полками.

Поднятые вверх лотки упорами 22 верхнего конвейера 21 передвигают­ся в горизонтальном коробе, который расположен над конфетоотливочной машиной, под потолком цеха. Из короба лотки поступают на полки вертикальных конвейеров в камере 1, опускаются вниз и устанавливаются на конвейер 2, загружающий лотки с затвердевшими конфетами вновь в отли­вочную машину. Здесь лотки с готовыми конфетами периодически подаются движущимся конвейером 3 на опрокидывающуюся рамку 4. Рамка поочеред­но перевертывает лотки, и их содержимое попадает на редкое колеблющееся сито 37. Через отверстия сита проходят крошки, включая ломаные конфеты, на сите остаются лишь целые конфеты.

Конфеты движутся сходом по ситу. В конце сита расположена нижняя щетка 30, которая составляет одно целое с ситом, а над ней — щетка 28, к кото­рой вентилятор 31 подводит воздух. Щетки очищают находящиеся между ними конфеты от следов формовочного материала. Ленточный конвейер 29 выводит очищенные конфеты из машины. Затем конвейер 25 подает конфеты на участок упаковки или глазирования. Формовочный материал и крошка, прошедшие через сито 37, направляются на сито 34. На нем крошка отделяется от формовочного материала и выводится из машины по желобу 35, а формо­вочный материал направляется по дну ситовой рамы в наполнитель.

Скребковый конвейер 32 направляет в наполнитель формовочный ма­териал, очищенный щетками 28 и 30, а также материал, сдуваемый воздухом с поверхности конфет. Козырек 36 предохраняет идущие на очистку конфе­ты от обсыпки их формовочным материалом, ссыпающимся с лотков.

В местах наибольшего пыления формовочного материала установле­ны отсасывающие вентиляторы 6 и 11. Эти вентиляторы создают внутри замкнутого корпуса машины разрежение, тем самым предотвращая попа­дание пьли в производственное помещение.

При наличии нескольких отливочных механизмов можно за один проход лотка получить конфеты, состоящие из нескольких масс. В этом случае в формовочном материале, находящемся в лотке, также отштампо­вываются формы штампов 13. Затем форма частично заполняется массой при помощи отливочного механизма 17. Незаполненная часть формы за­полняется механизмом 19 другой массой, которая поступает в воронку по трубопроводу 20. На одну, менее жидкую массу наливается другая без предварительного затвердевания нижней массы.

При получении изделий отливкой первостепенное значение имеет вязкость массы, которая зависит от влажности, доли жидкой фазы и тем­пературы. Не следует повышать температуру массы при отливке, так как это приведет сначала к уменьшению доли твердой фазы, а затем при за­твердевании конфеты произойдет увеличение размеров кристаллов, оставшихся в твердой фазе при ее разогреве. В результате конфеты будут грубыми и твердыми, а на их поверхности образуются белые пятна, пред­ставляющие собой друзы крупных кристаллов сахарозы.

С другой стороны, повышение температуры массы увеличивает дав­ление пара над помадой под поршнем дозирующего насоса, в результате чего уменьшается перепад давления, а следовательно, уменьшается и ско­рость заполнения мерных цилиндров.

Практикой установлены следующие температуры помадных масс при отливке конфет, если содержание в них сухих веществ равно 88—99 %: обыкновенной — 70—75°С, молочной —70—75°С, фруктовой — 80—85°С.

При выборе механизма для дозирования массы следует предусматри­вать беспрепятственное прохождение массы из воронки в мерные цилин­дры по коротким каналам с возможно большим сечением. Число отливок в единицу времени обратно пропорционально вязкости массы. Отливоч­ные машины иногда снабжают коробками передач, с помощью которых можно менять число отливок в единицу времени в зависимости от вязко­сти массы.

Конфеты, отлитые в формы, при остывании твердеют. Процесс затвердения сопровождается дальнейшей кристаллизацией сахарозы и увеличением доли твердой фазы до равновесной. Условия отвода теплоты весьма сложные, и только одна верхняя поверхность непосредственно об­дувается воздухом. Этот процесс не поддается точному расчету.

Практикой установлено, что при температуре воздуха 4—10 °С и ско­рости 2м/с конфеты из обыкновенной, молочной и фруктовой помадных масс становятся достаточно прочными при продолжительности их пребы­вания в охлаждающей камере 32—38 мин. Большая скорость воздуха при­водит к выдуванию из лотков формовочного материала.

При отсутствии поточной линии помадные конфеты формуют на конфе­тоотливочной машине, а затем выстаивают в лотках в помещении цеха в течение 3-3,5 ч. Эта же машина может быть использована для формования мешочных конфет («Старт», «Рекорд») с неравномерной кристаллизацией сахарозы во всем объеме. В них сахароза кристаллизуется преимущественно в поверхностном слое. Эти конфеты отливают при температуре массы 100—105 °С в формы из крахмала, подогретого до температуры 50 °С. Подогрев крахмала может осуще­ствляться на установке, расположенной рядом с конфетоотливочным агрегатом.

Схема установки показана на рисунке 2.

Рисунок 2 - Установка для подогрева крахмала
Рисунок 2 — Установка для подогрева крахмала

Подлежащий подогреву формовочный материал загружают в воронку 8, откуда шнеком 7 он подается на сито 6. Отделенные на сите крошки и по­сторонние примеси отводятся по лотку 5. Чистый формовочный материал по лотку 9 поступает к вертикальному шнеку 3, который поднимает его вверх по вертикальной трубе 4 с паровой рубашкой. Давление пара в рубаш­ке 200кПа. Формовочный материал и воздух нагреваются. Нагретый воздух уносит влагу из формовочного материала. Нагретый формовочный матери­ал из бункера 1 ссыпается в наполнитель конфетоотливочной машины.

Увлажненный воздух удаляется через матерчатый фильтр 2. Подогрев крахмала необходим для проведения кристаллизации саха­розы из ее метастабильного раствора, т. е. при незначительном коэффициенте пересыщения. Из тех же соображений в вертикальную охлаждающую камеру 23 (см. рисунок 1) подают подогретый воздух температурой 25—28 °С. В камеру 1 воздух подают температурой 8—10 °С. Продолжительность пре­бывания конфет в шкафу ускоренной выстойки 60—90 мин.

В последнее время благодаря успехам в области создания антиадгезионных материалов стало возможным формовать помадные массы методом отливки без применения крахмала.

На рисунке 3  представлена поточная линия производства конфет от­ливкой в силиконовые формы, которые можно изгибать и тем самым лег­ко извлекать конфеты из ячеек.

Рисунок 3 - Поточная линия производства конфет отливкой в силиконовые формы
Рисунок 3 — Поточная линия производства конфет отливкой в силиконовые формы

Технологический процесс формования конфет происходит следую­щим образом. В пустые формы 5, повернутые механизмом 7 ячейками вверх, из отливочной головки 8дозируется горячая жидкая помадная кон­фетная масса. Затем формы люлечным конвейером 10 транспортируются в охлаждающий шкаф 9. Поворотные устройства 11 обеспечивают посто­янное положение форм в процессе охлаждения.

Понижение температуры приводит к выпадению кристаллов сахара из насыщенного раствора (жидкой фазы). Они образуют прочный каркас и приводят к затвердеванию конфет. Поворотное устройство 2конвейера 10 ориентирует формы таким образом, что они ячейками прижимаются к шестиграннику 1 ротора 3 и оказываются над конвейером 4 в переверну­том состоянии. Поэтому, когда формы подвергаются прогибу в механизме 6, затвердевшие конфеты извлекаются из ячеек, падают на ленту конвейера 4 и выводятся для дальнейшей обработки. В поворотном устройстве 7 формы снова занимают нормальное положение, т. е. располагаются ячей­ками вверх. Производительность линии в зависимости от конструкции составляет 500—3500 кг/ч.

В качестве дозирующих устройств отливочных механизмов в конфетоот­ливочных агрегатах применяются поршневые или плунжерные дозирующие устройства с горизонтальным или вертикальным расположением поршней.

На рисунке 4,а  показана схема дозирующего устройства с горизонталь­ными поршнями. Поршни 8, закрепленные в общей траверсе 10, совершаю­щей возвратно-поступательное движение в горизонтальных направлениях 9, движутся в цилиндрических полостях плиты 3, которая прикручивается бол­тами к плите 4 загрузочной воронки 5. Воронка снабжена обогревающей ру­башкой 6.

В плите 3 помещена золотниковая планка 2 прямоугольного сечения, совершающая возвратно-поступательное движение в направлении, пер­пендикулярном плоскости чертежа. В планке имеется 24 угловых отвер­стия, соединяющих полости всех цилиндров с каналами выходных насадок 1. Отверстия расположены в золотниковой планке с шагом, рав­ным шагу установки поршней в траверсе и шагу между осями цилиндров.

Между этими отверстиями в планке имеется 24 угловых отверстия, соеди­няющих полости цилиндров с каналами воронки (на рисунке эти отвер­стия показаны пунктиром). При передвижении планка золотника займет положение 2а, полость цилиндра соединится с воронкой и разъединится с каналом насадки 1.

Когда золотниковая планка занимает положение 2а, поршень дви­жется вправо и засасывает массу из воронки в цилиндр. При крайнем пра­вом положении поршня планка передвигается и соединяет цилиндр с выходной насадкой 1. Поршень получает движение влево и выдавливает массу через насадку в ячейку крахмальной формы. Регулирование величи­ны дозы конфетной массы достигается изменением хода поршней с помо­щью кулисного механизма.

Поршни снабжены уплотнительными кольцами 12. Для предотвраще­ния засахаривания массы на поверхности поршня в отверстие 7 подаются капли воды. На нижнюю поверхность поршня вода поступает через отвер­стие 11, когда при движении поршня оно совмещается с отверстием 7.

На рис. 4,б показана схема дозирующего механизма с вертикально движущимися поршнями. Хвостовики поршней 8 вставлены в паз тра­версы 4, которая движется в направляющих 3, закрепленных на пластине 2 корпуса загрузочной воронки 7. Поршни движутся в цилиндрах, выполнен­ных в общей колодке 7. Уплотнение поршня осуществляется сальниковой на­бивкой 6 и гайкой 5. Колодка цилиндров вставлена в паз корпуса воронки. В нижней части цилиндра находится золотниковая планка 11, совершающая возвратно-поступательное движение в направлении, перпендикулярном плоскости чертежа. В планке расположены каналы 12, соединяющие полость цилиндра с воронкой; расстояние между каналами равно шагу установки по­ршней и шагу осей цилиндров. Между каналами в планке просверлены от­верстия 9. Когда золотниковая планка займет положение 11а, отверстие 9 соединит полости цилиндра с выходной насадкой 10. Канал 12 планки уйдет из-под цилиндра и разобщит цилиндр и воронку. При движении поршней вверх происходит всасывание массы из воронки в цилиндр, при движении по­ршней вниз — выдавливание через насадки 10.

а — горизонтальными; б — вертикальными Рисунок 4 - Дозирующие устройства отливочных механизмов с поршнями
а — горизонтальными; б — вертикальными
Рисунок 4 — Дозирующие устройства отливочных механизмов с поршнями

Установка ускоренной выстойки конфет шахтного типа (К-52Д)

До созда­ния полностью механизированных поточных линий, производства отливных  конфет ряд операций был связан с большой затратой ручного труда: за­грузка и разгрузка лотками, перевоз­ка стеллажей с лотками по цеху к ме­сту выстойки в специальных камерах или отведенных в цехе местах. Меха­низация этих операций затруднялась из-за больших затрат времени на выстойку корпусов конфет. Продолжи­тельность выстойки помадных корпу­сов конфет в условиях корпусов конфет в условиях цеха составляли 3—3,5 ч, фруктово-желейных — 4—6ч и ли­ керных 5—7 ч.

Рисунок 5 - Установка ускоренной выстойки шахтного типа (К-52Д)
Рисунок 5 — Установка ускоренной выстойки шахтного типа (К-52Д)

Установка К-52Д (рисунок 5) мон­тируется с конфетоотливочным агре­гатом и состоит из двух вертикальных закрытых шахт 8 и 18, соединенных в верхней части закрытой камерой 16 с дверцами 17.

Шахта 18 установлена у выхода из конфетоотливочного агрегата 23 и соединена с ним подающим кон­вейером 22. Шахта 8 установлена у входа конфетоотливочного агрегата и также соединена с ним транспорте­ром 11. Внутри шахт движутся вер­тикальные цепные транспортеры с горизонтальными направляющими полками 19. Восходящая и нисходя­щая ветви конвейеров имеют по 42 полки. В камере 16, расположенной над конфетоотливочным агрегатом, движется горизонтальный конвей­ер 14 с гонками 13, соединяющий верхние части вертикальных кон­вейеров шахт 8 и 18.

Лотки с ячейками, заполненные конфетной массой, выходят из конфе­тоотливочного агрегата и конвейером 22 с ведущим валом 28 передаются в нижнюю часть шахты 18 до упора 26. Каждые пять лотков, вошедшие в шахту, подхватываются полками 19 и перио­дически поднимаются вверх на высоту, равную расстоянию между полками. Перед подъемом конвейера штырь 20 отсекателя лотков поднимается и задер­живает первый лоток следующей партии, состоящий также из пяти лотов. Та­ким образом, при подъеме вертикального конвейера отсекатель прекращает подачу лотов в шахту. По окончании подъема штырь опускается и отрывает доступ лоткам в шахту. Движение штыря осуществляется от кривошипа через систему рычагов и тяг 30. Периодическое движение вертикальных конвейеров осуществляется механизмами мальтийских крестов, смонтированными в редук­торах 4 и 24.

Когда перемещаемые в вертикальном направлении группы по пять лотков приходят в верхнее положение, гонок 13 верхнего цепного конвей­ера 14 сдвигает лотки 12 с полок вертикального конвейера шахты 18 на на­правляющие 15 и передвигает по ним лотки к шахте 8.

Вертикальный конвейер 8 принимает с направляющих 15 на свои полки по пять лотков, периодически опускает их вниз и оставляет на раз­грузочном конвейере 9, имеющем упоры.

Конвейер 9 выносит из шахты 8 пять лотков с выстоявшимися корпу­сами конфет и передает их на промежуточный конвейер 11, который пода­ет эти лотки в загрузочную часть конфетоотливного агрегата 23.

На случай работы конфетоотливочной машины без установки уско­ренной выстойки конвейеры 11 и 22 изготовлены поворотными: конвейер 11 может быть повернут вокруг вала 10 и поднят к шахте 8, а конвейер 22 мо­жет быть повернут около оси 21 и поднят к шахте 18.

Привод установки ускоренной выстойки и конфетоотливочного агре­гата осуществляется от одного электродвигателя. Через трансмиссионный карданный вал 31 и конические передачи 1 и 29 движение передается вертикальным валам 2 и 27, а от них горизонтальным валам 3 и 25 редукто­ров 4 и 24 с мальтийскими крестами приводятся в движение конвейеры установки.

Мальтийский крест вращается в закрытом кожухе редуктора 4, водило мальтийского креста посажено на вал червячного колеса, получающего вращение от червяков горизонтального вала 3.

С вала 3 цепной передачей движение передается промежуточному валу 5, а от него второй цепной передачей — ведущему валу 6 конвейе­ра 14. С помощью конических передач и вертикального вала 7 враще­ние сообщается также ведущему валу 10, который передвигает цепной конвейер 9.

Шахты имеют деревянную обшивку со слоем тепловой изоляции. Пе­редняя и задняя стенки каждой шахты снабжены дверцами, которые от­крываются при ее ремонте и очистке. Боковые стенки обеих шахт снабжены воздушными каналами, служащими для подачи охлажденного воздуха, и отвода отработанного воздуха. Каждый из этих каналов разде­лен удобообтекаемыми перегородками на три самостоятельных канала с поворотными заслонками для послойного регулирования потоков воздуха между рядами лотков. Воздух выходит из подающих каналов, проходит в пространстве между лотками и удаляется через отводящие каналы.

В теплые месяцы года воздух в камеру ускоренной выстойки подается через воздухоочиститель, представляющий собой рассольную батарею, состоящую из секций ребристых труб с общей поверхностью охлаждения около 400м2; в зимнее время холодный воздух в камеру выстойки подается непосредственно с улицы с подогревом до 8—10 °С с помощью калорифера или путем смешения наружного воздуха с цеховым.

Установка ускоренной выстойки и конфетоотливочный агрегат при­водятся в движение одним электродвигателем, установленным в корпусе. От электродвигателя через клиноременную передачу движение передает­ся на ведущий вал коробки передач. Фрикционная муфта позволяет вклю­чать и выключать установку при работающем электродвигателе.

Коробка передач имеет четыре ступени и обеспечивает работу маши­ны со скоростью от 6 до 8 лотков в минуту с соответствующим временем выстойки от 34 до 45 мин.

С ведомого вала коробки передач движение передается: одной цеп­ной передачей — на карданный трансмиссионный вал 31; другой — на главный вал конфетоотливочного агрегата.

Для выстойки молочных конфет типа «Старт» создана аналогичная установка ШВК с двухступенчатым тепловым режимом. В первой шахте циркулирует воздух температурой около 22 °С, а во вторую шахту подается воздух температурой 8—10 °С. Расход воздуха составляет около 25 000 м3/ч, а холода — около 75 кВт.

Машина для выборки ликерных корпусов

Предназначена для выборки из лотков с крахмалом и очистки корпусов конфет нежной структуры, типа ликерных. Корпус ликерной конфеты состоит из мелкокристалличе­ской сахарной оболочки, внутри которой находится насыщенный раствор сахарозы в водно-спиртовом или другом, более сложном, растворителе.

Для получения достаточно прочной оболочки корпуса после отливки не­обходима выстойка в течение не менее 3 ч.

Машина (рисунок 6, а) состоит из нескольких цепных и сетчатых конвейе­ров (конвейер 1 — для очищенных корпусов конфет, 4 — для выбранных, но неочищенных корпусов конфет, 5 —поперечный для лотков, 6 — промежуточный, 8 — приемный), механизма выборки 7 корпусов из лотков, камеры 3 обдувки корпусов от крахмала и вентилятора 2.

Машина производит выборку корпусов из лотков, торцевые стенки которых выполнены из планок высотой 12 мм. Размеры лотка 800x400x55 мм.

Лотки (рисунок 6, б), в которых находятся формовочная смесь и ликер­ные корпуса, состоят из фанерного днища 3, закрепленного в двух боко­вых деревянных брусках 2, снабженных боковыми подставками 1. По коротким сторонам днища расположены дюралюминиевые уголки 5 с прорезями. Количество прорезей (десять) равно числу рядов отливаемых в формовочную смесь корпусов конфет. Для большей жесткости уголки че­рез фанеру крепятся к торцевым подставкам 4.

Выборка ликерных корпусов происходит следующим образом (рисунок 6, в). Лотки 15с корпусами конфет в крахмале на конвейере 13 по­ступают под механизм выборки. Конвейер 13снабжен гонками (упорами) 14 и направляющими, которые фиксируют положение лотка относительно захватов 10 конвейера 9 механизма выборки и гребенки 16.

Нижняя часть конвейера 9 имеет горизонтальный и наклонный уча­стки. Скорость конвейера 9 синхронна скорости лотка, перемещаемого конвейером 13. Конвейер приводится в движение звездочкой 8 и огибает ролики 11 и 12.

В прорези 6 движущегося лотка 15 входит неподвижно закрепленная гребенка 16. Ее фасонные зубья подводятся под корпуса конфет и служат опорными площадками в момент вывода корпусов из лотка захватами 10 цепного конвейера 9. Захваты входят в пространство между корпусами и на­ двигают их на гребенку, а по ней перемещают корпуса на сетчатый конвейер 5, огибающий звездочку 7. Во время движения по конвейеру 5 корпуса конфет попадают в камеру обдувки 3 (см. рисунок 6, а) под направленные струи возду­ха, подаваемого по магистрали толчками (2-10 импульсных толчков в на­правлении вверх и вниз). При обдувке корпуса очищаются от остатков крахмала, который отсасывается вентилятором 2 в тканевый фильтр.

Очищенные от крахмала корпуса ссыпаются с конвейера 5 на листы бумаги.

Производительность машины 180 лотков/ч, установленная мощность электродвигателей 2,8 кВт. Габаритные размеры 5200x1500x1472 мм.

а — устройство; б — лоток; в — схема выборки Рисунок 6 - Машина для выборки ликерных корпусов конфет
а — устройство; б — лоток; в — схема выборки
Рисунок 6 — Машина для выборки ликерных корпусов конфет

Машина для очистки корпусов конфет от крахмала

Щеточные очисти­тельные устройства конфетоотливочных агрегатов очищают поверхность корпусов конфет не полностью, оставляя значительные следы крахмала.

Наличие остатков крахмала на корпусах конфет ухудшает качество по­крытия их глазурью, так как на поверхности глазированных конфет остают­ся незаполненные глазурью участки круглой формы диаметром 1-4 мм, называемые «глазки». Конфеты, поступающие в продажу без глазирования, например молочные, тем более требуют дополнительной очистки корпусов от крахмала. Для этой цели применяют щеточно-очистительные машины или устройства для очистки корпусов конфет обдувкой воздухом на отвод­ном конвейере.

Основными узлами машины для очистки корпусов конфет от крахма­ла (рисунок 7) являются приемный сетчатый конвейер 6, сборочный сетча­тый конвейер 1, качающиеся щетки 2, блок вращающихся щеток 3 и два вентилятора 5 и 7.

Корпуса конфет, подлежащие очистке, хаотически высыпаются наприемный конвейер 6, продвигаясь по которому они щеткой 4 выравнива­ются в один ряд. Дальнейшая очистка корпусов конфет осуществляется при помощи качающихся щеток 2, расположенных над сеткой конвейера 6, и вращающихся щеток 3, установленных под сеткой.

Механическая очистка корпусов конфет щетками дополняется обдувкой потоком воздуха, нагнетаемого вентилятором 7. Для того чтобы ликвидиро­вать распыл крахмала, вентилятор 5 отсасывает из внутреннего пространства машины запыленный крахмалом воздух, подавая его в матерчатый фильтр для осаждения крахмала.

Очищенные корпуса конфет собирают на сетчатом конвейере 1. Производительность машины для очистки корпусов конфет от крах­мала 850 кг/ч, установленная мощность электродвигателя 3 кВт. Габарит­ные размеры 3580×1885×2100 мм.

Рисунок 7 - Машина для очистки корпусов конфет от крахмала
Рисунок 7 — Машина для очистки корпусов конфет от крахмала

Формующие агрегаты для конфет типа «Ассорти»

Конфеты «Ассорти» производят на шоколадоформующих агрегатах. На рисунке 8 показана схе­ма основных технологических операций изготовления этих изделий. Формы с фигурными ячейками подаются под отливочный механизм (а, б), затем в вибрационное устройство и на опрокидыватель (в), где наполненные формы перевертываются дном вверх; около 75 % массы при этом выливается из ячеек, а на стенках остается небольшой слой. Наруж­ная поверхность форм зачищается от шоколада, а затем формы проходят через охлаждающую камеру и подаются под отливочные механизмы (г) для заливки начинки в ячейки,
стенки которых покрыты за­стывшей шоколадной массой.

При этом ячейки заполняются начинкой не до краев (д), чтобы осталось место для последую­ щей заливки донышка шоко­ладных фигурок.

Заполненные начинкой фор­мы проходят через вибратор и охлаждающую камеру. Далее фор­ма подается под электронагрева­тель, который подогревает и размягчает верхние кромки шо­коладной оболочки ячеек. Затем форма поступает в отливочную машину для заливки шоколадной массой до­нышка изделия (е). После удаления с поверхности и боковых сторон формы установленными на машине скребками излишков шоколадной массы фор­мы поступают в охлаждающую камеру, из которой передаются на машину для удаления изделий из ячеек (ж).

Рисунок 8 - Схема формования шоколадных конфет «Ассорти»
Рисунок 8 — Схема формования шоколадных конфет «Ассорти»

Шоколадоформующий агрегат

Шоколадоформующий агрегат представляет собой замкнутую в гори­зонтальной плоскости двухлинейную систему машин (рисунок 9). Формы к конвейерам не крепятся. На агрегате можно вырабатывать шоколадные изделия с начинкой (батончики, «Ассорти») и без начинки (плиточный и узорчатый шоколад, медали).

Рисунок 9 - Шоколадоформующий агрегат «Кавемиль-крем»
Рисунок 9 — Шоколадоформующий агрегат «Кавемиль-крем»

При изготовлении конфет с начинкой линия работает следующим об­разом. Пустые формы, проходя по конвейеру 2, поступают в подогрева­тель форм 3 длиной 10 м, разделенный на две зоны. На этом участке формы подогреваются в течение 2 мин до температуры 28—30 °С горячим воздухом температурой около 70 °С.

Ячейки подогретых форм с помощью многопоршневой двухсторон­ней отливочной машины 4 заполняются порциями шоколадной массы.

Посредством двух групп поршней (по 36 в каждой) машина дозирует массу одновременно во все ячейки форм. Для направления шоколадной массы точно в ячейки служат пронумерованные для каждого вида изделий съем­ные пластины. Отливочные машины такого типа позволяют использовать формы с любым расположением ячеек.

Отливочная машина имеет обогреваемую водой воронку, внутри кото­рой вращается мешалка с лопастью, зачищающей стенки воронки. Темпера­тура воды, циркулирующей в водяной рубашке воронки, поддерживается на заданном уровне автоматически посредством электрического подогревателя с термостатом. К отливочной машине оттемперированная шоколадная масса подается из автоматической темперирующей машины по трубопроводу с во­дяной рубашкой, который заканчивается трубчатым фильтром.

Формы, заполненные шоколадной массой, проходят над встряхиваю­щими устройствами 5 с четырьмя группами вибраторов, уплотняющих и разравнивающих шоколадную массу в формах, а также удаляющих из мас­сы пузырьки воздуха. Затем в опрокидывателе 6 формы переворачиваются на 180° и в этом положении проходят через устройство 7 для удаления из­лишков шоколада из ячеек и образования оболочки изделия.

Затем формы поступают на вибратор 8, который сообщает им круговое колебательное движение в целях выравнивания толщины оболочки. Шо­коладная масса, удаляемая из форм, накапливается в ванне и перекачива­ется насосом обратно в темперирующую машину. После этого формы переворачиваются устройством 9 на угол 180°, занимая первоначальное положение (ячейками вверх).

Излишки шоколада с поверхности форм снимаются специальным за­чищающим валковым механизмом 10. Он состоит из вращающегося на­ встречу движению форм полого металлического валка, который плотно
прижимается к поверхности форм. Захватываемая валком шоколадная масса очищается с его поверхности ножом и отводится с помощью шнека в приемник.

Очищенные формы передаются далее в вертикальную охлаждающую камеру 11 шахтного типа. Затем поперечным цепным конвейером 12 с гонками формы передаются на вторую ветвь линии к отливочным маши­нам 14 для заполнения форм начинкой.

При отливке изделий с заспиртованными вишнями или целыми орехами перед отливочными машинами устанавливается дозатор 13 для начинок, в бункер которого заранее загружают прокалиброванную виш­ню или орехи, а для формования шоколада с дроблеными орехами преду­смотрена отливочная головка 17.

Пройдя виброконвейер 15 для уплотнения начинки, формы поступа­ют в вертикальную охлаждающую камеру 16. Далее формы проходят через электрический подогреватель 18 для оплавления кромок оболочки изде­лия, что способствует более надежному соединению ее с донышком, зали­ваемым на отливочной машине 19. Загрузочная воронка этой машины также снабжена трубчатым фильтром. Затем формы поступают на меха­низм 20, где их поверхность очищается пластинчатым ножом.

Очищенные формы, пройдя через вибротранспортер 22, поступают в основную охлаждающую камеру 23 шахтного типа с автоматическим регу­лированием температуры.

За охлаждающей камерой установлен механизм 24 для накладки на формы пластмассовых или картонных листов, заранее уложенных в кассе­ту. Форма, накрытая листом, переворачивается кантователем 25 на угол 180° и передается на вибрационную выколоточную машину 26.

Готовые изделия отводятся конвейером 27, а освобожденные формы проходят через кантователь 1, поворачивающий их в исходное положение ячейками вверх, и поперечным конвейером возвращаются на первую ветвь поточной линии.

Для производства изделий без начинки на конвейер 2 устанавливают соответствующие формы, ставят на отливочную машину пластину требу­емого профиля и регулируют по ней работу насосов. Для отливки изде­лий используют отливочную машину 4 или одну из машин 14для заливки начинки. В последнем случае опрокидыватели, вибраторы, устройство для зачистки форм, первая и вторая охлаждающие камеры и другие меха­низмы не используются. В остальном процесс проводится так же, как описано выше.

Привод агрегата осуществляется от общего электродвигателя, от ко­торого движение передается отдельным машинам через редуктор 21 по­средством карданных валов, обеспечивающих синхронную работу всех механизмов линии. Самостоятельные электродвигатели имеют только от­дельные вспомогательные механизмы (вентиляторы, насосы и т. п.).

Пуск агрегата и контроль за его работой осуществляется с централь­ного пульта управления, на котором смонтированы пусковые устройства и лампы, сигнализирующие о нарушениях режима работы устройств ли­
нии. Привод снабжен бесступенчатым регулированием скорости (от 8 до 20 форм в минуту), осуществляемым с помощью кнопок «Больше» и «Меньше».

Производительность агрегата зависит от количества заполняемых в минуту форм и от массы изделий в одной форме. С одной формы можно получить 80 штук «Ассорти» (800 г). При нормальной скорости конвейера, обеспечивающей заливку 15 форм в минуту, производительность автомата составляет 720 кг/ч.