Кондитерская промышленность

Оборудование для глазирования корпусов конфет

Глазирование корпусов конфет является заключительной технологической операцией в производстве конфет. Цель этого процесса — придание конфетам хорошего вкуса, привлекательного вида, а также защита конфет от высыхания или увлажнения благодаря созданию воздухонепроницаемой оболочки.

Поверхность конфет покрывают глазурью, приготовляемой на основе шоколада, помады, жира, пектина и сиропа. В кондитерской промышленности используется шоколадная глазурь трех видов: шоколадная, шоколадно-миндальная и молочно-шоколадная. Жировая глазурь применяется двух видов — жировая и ореховая. Жировая глазурь готовится из гидрожира или кондитерского жира, сахарной пудры, какао-порошка, а также жареной молотой сои или какаовеллы. Ореховая глазурь отличается от жировой тем, что вместо сои или какаовеллы добавляется арахисовый жмых.

Корпуса конфет, поступающие на глазирование, должны быть очищены от остатков крахмала, который препятствует покрытию глазурью, иметь правильную форму, гладкую поверхность и температуру для глазирования шоколадом 25—27 °С, жировой глазурью — 25—30 °С.

Процесс глазирования корпусов конфет делится на три стадии: приготовление и подготовка глазури, непосредственно глазирование и охлаждение глазированных корпусов.

Подготовка глазури осуществляется в автоматических темперирующих машинах непрерывного действия, а глазирование и охлаждение после глазирования — на глазировочных агрегатах.

Оборудование для темперирования глазури

Во избежание выделения кристаллов жира и сахара на поверхности шоколадной глазури («поседения» шоколада) ее перед глазированием подвергают темперированию — охлаждению при одновременном энергичном перемешивании. Для этой цели применяются автоматические темперирующие шнековые машины — ШТА, Т-700, ЕГБ и др. Шоколадная глазурь выходит из машины температурой 30—31 °С, при которой она поступает в глазировочный агрегат.

Темперирующие машины бывают с горизонтальной и вертикальной камерами, которые имеют две, три или четыре зоны охлаждения.

Перемещаясь по зонам, глазурь охлаждается до 30 °С при непрерывном перемешивании. Это обеспечивает переход какао-масла из неустойчивых форм в стабильную и предотвращает жировое «поседение» глазури.

Трех- и четырехзонные машины одинаковы по принципу действия и устройству, но отличаются системой охлаждения. Процесс темперирования глазури в этих машинах происходит непрерывно, в очень тонком слое и при интенсивном перемешивании. Каждая частица массы, прежде чем выйти из камеры темперирования, проходит большой путь и приобретает требуемую по условиям процесса температуру. Благодаря специальным устройствам (контактным термометрам и электромагнитным клапанам, регулирующим поступление охлаждающей воды в каждую зону) в темперирующих машинах автоматически поддерживается заданная температура.

Производительность машин можно изменять в широких пределах с помощью бесступенчатого вариатора скорости. Перемешивающий орган (шнек) создает давление, обеспечивающее перемещение оттемперированной массы по трубопроводу на расстояние до 25 м.

Темперирующая машина с четырехзонной горизонтальной камерой

Машина (рисунок 1) состоит из приемной воронки, цилиндрической горизонтальной камеры, пульта управления, привода и системы трубопроводов.

В горизонтальном цилиндре, состоящем из зон 1, находится пятизаходный шнек, вращающийся от электродвигателя 4 через вариатор 3 и горизонтальный вал 2. От вала через систему цепных и зубчатых передач приводится в движение вертикальный вал 8, к которому крепится мешалка 6, зачищающая стенки воронки 7 от шоколадной массы. Торец горизонтального цилиндра снабжен переходной камерой 16 с крышкой 15 для слива массы, а также двумя патрубками, перекрываемыми кранами 12 и 14. Через кран 14 глазурь может быть подана по вертикальной трубе 13 к глазировочному агрегату, а через кран 12 по возвратной трубе 9 может быть направлена обратно в воронку 7.

На пульте управления 10 установлено четыре (соответственно для каждой зоны) электроконтактных манометрических термометра 11, связанных капиллярными трубками с датчиками 17.

Рисунок 1 - Темперирующая машина с четырехзонной горизонтальной камерой
Рисунок 1 — Темперирующая машина с четырехзонной горизонтальной камерой

Машина работает следующим образом. Глазурь температурой 40—45 °С загружается в приемную воронку. Благодаря перемешиванию и подаче охлаждающей воды в рубашку 5 воронки температура ее постепенно снижается. Из воронки масса захватывается пятизаходным шнеком и перемещается по внутренней поверхности цилиндрического корпуса. Благодаря виткам шнека небольшой высоты (2—5 мм) масса распределяется тонким слоем в кольцевом пространстве между шнеком и корпусом.

Последовательно проходя через зоны, в рубашки которых непрерывно подается холодная или подогретая вода, масса приобретает необходимую температуру.

Между зонами горизонтальной части машины расположены кольцевой формы датчики 17, которые сигнализируют о величине температуры термометрам пульта управления. Термометры имеют две стрелки — черную (показывающую) и красную (установочную). Черные стрелки термометров показывают температуру глазури, выходящей из соответствующей зоны, или температуру циркулирующей воды. Красные стрелки, сблокированные с реле и электромагнитными клапанами, позволяют устанавливать и автоматически поддерживать заданную температуру.

Поступающая в темперирующую машину вода имеет обычно температуру 13—16 °С. На рисунке 2 приведена схема водяных коммуникаций. Наличие в водяной коммуникации предохранительного вентиля 3 предотвращает повышение давления в системе.

Рисунок 2 - Схема водяных коммуникаций темперирующей машины
Рисунок 2 — Схема водяных коммуникаций темперирующей машины

В каждую зону темперирующей машины вода может поступать из основной распределительной магистрали двумя путями: непосредственно из нее или через электромагнитный клапан. В последней зоне и в трубопроводе, подающем массу на глазирование, циркулирует вода постоянной температуры.

Перед пуском темперирующую машину прогревают. Для этого при закрытых вентилях 4,14, 17, 21 и 26 открывают вентили 1, 5, 7, 15, 18, 19, 23, 24 и паровой вентиль 2, подающий пар в бачок 34 для подогрева воды. При наличии глазури в воронке вместо вентиля 7 открывают вентиль 6. Вода, поступающая через вентиль 1 в бачок 34, нагревается до температуры 50 °С паром, который подается через вентиль 2. Из бачка через вентиль 7 нагретая вода поступает в рубашку воронки; пройдя ее, направляется в рубашку обратного трубопровода и через вентиль 23 возвращается обратно в бачок для подогрева. Излишки воды отводятся через переливной бачок 8 в канализацию.

Нагретая вода, поступающая через вентиль 5 в основную магистраль, входит в I зону через вентиль 15 и, пройдя ее, отводится через слив. Так же обогреваются II зона, куда нагретая вода поступает из основной магистрали через вентиль 18, III зона, куда вода поступает через вентиль 19, и IV зона, куда вода поступает через вентиль 24. Поскольку вентили 22 и 27 закрыты, то вода отводится на слив.

Для темперирования глазури, поступающей в воронку машины температурой около 50 °С, открывают вентили 4, 14, 17,21, 22, 26, 27, включают насосы 30 и 33 для циркуляции воды в III и IV зонах и электрические подогреватели в бачках 28 и 31.

Вода из основной магистрали, поступающая в нее при открытом вентиле 4, через вентиль 14 направляется к автоматическому клапану 13. Датчик термометра 9, установленный на выходе из первой зоны, фиксирует температуру выходящей из зоны глазури. Электроконтактный термометр 9 не только показывает температуру, но и одновременно (в соответствии с заданным для I зоны режимом температуры 36 °С) подает электрический импульс, вызывающий открытие автоматического клапана 13 и подачу холодной воды в рубашку зоны. По достижении заданной температуры клапан 13 закрывается и вновь открывается, если температура глазури повысится.

Во II зоне также работает автоматический клапан 16, связанный с термометром 10 и питаемый холодной водой из основной магистрали через вентиль 17. Режим темперирования для II зоны обычно 31-32 °С.

В III и IV зонах термометры 29 и 32 показывают температуру циркулирующей воды, которая должна быть 30—31 °С.

Автоматическое поддержание температуры осуществляется в III зоне клапаном 20, в IV — клапаном 25. Циркуляция воды через зоны и бачки-подогреватели 28 и 31 обеспечивается соответственно насосами 30 и 33.

Если подача глазури к глазировочному агрегату прекратилась, перекрывают кран 12 и, открывая кран 11, направляют массу по обратному трубопроводу в воронку. В этом случае для подогрева глазури открывают вентили 1,6 и 23, одновременно подавая пар в бачок 34 вентилем 2.

Темперирующая машина с вертикальной камерой

Машина состоит из приемной емкости, двухзонной вертикальной камеры, возвратной трубы, системы водяных коммуникаций и пульта управления. На рисунке 3 приведена схема этой машины.

Рисунок 3 - Схема темперирующей машины с вертикальной камерой
Рисунок 3 — Схема темперирующей машины с вертикальной камерой

Приемная емкость 6 снабжена водяной рубашкой, в которую вручную через вентили 32 и 33 может подаваться холодная или теплая вода. Внутри емкости на валу 7 укреплена рамная мешалка 8, которая вращается от электродвигателя-редуктора 11. На валу 7 крепится также шнек 4, который проходит через зоны 5 и 2 машины.

В конце зоны 5 установлен датчик 3, в конце зоны 2 — датчик 16. Датчики передают сигналы на электроконтактные термометры 14 и 15, показывающие температуру глазури в конце зоны.

Машина снабжена бачком-смесителем 21, в который подается горячая вода и вода, поступающая из зоны 2 через переливной бачок 13. Сигнал о необходимости включения нагреватель 22 получает от электро-контактного термометра 20. Из смесителя в зону 2 вода подается насосом 18 через обратный клапан 19.

При поступлении холодной воды в зоны темперирующей машины она проходит сначала через фильтр 23, фильтр 24, затем поступает в зону 5 через автоматический клапан 26 и вентиль 29 и в зону 2 — через автоматический клапан 27 и вентиль 28. Автоматические клапаны пропускают холодную воду по сигналам, поступающим от термометров 14 и 15.

Перед пуском машину прогревают, для чего служит ручное управление подачи теплой воды. Через открытый вентиль 2 5 теплая вода поступает в рубашку приемной емкости зоны машины при открытых вентилях 30, 31 и 32. Вентили 24, 28, 29 и 33 при этом закрыты. Вода сливается в бак 34.

После прогревания в машину подают глазурь. Масса фильтруется через сетку 10, которая приводится в колебательное движение от электродвигателя-вибратора 9. Если температура массы превышает 50° С, вручную через вентиль 33 пропускают холодную воду в рубашку емкости.

При пониженной температуре в рубашку направляют теплую воду через вентиль 32. Из емкости глазурь поступает в зоны машины, темперируется и шнеком 4 транспортируется в трубопровод, откуда через кран 17 направляется на глазирование. Если масса не израсходовалась, то она по трубе 12 возвращается в приемную емкость 6.

По окончании работы глазурь сливают через заслонку 1, закрывающую отверстие в торце горизонтальной трубы.

Правила эксплуатации темперирующих машин

Перед пуском темперирующей машины проверяют отсутствие в воронке посторонних предметов, наличие сетки-фильтра, исправность привода мешалки и транспортирующего шнека. После этого машину прогревают по зонам, как это предусмотрено инструкцией, а затем при включенном приводе заполняют воронку и зоны глазурью.

Во время работы следят за постоянным уровнем глазури в воронке и показаниями термометров по зонам.

Если подача глазури в глазировочный агрегат прекратилась, глазурь по возвратной трубе направляют в воронку. При этом включают обогрев возвратной трубы.

Перед окончанием работы воду в бачке подогревают до температуры 70—80 °С. Установив стрелки термометров на 40—50 °С, открывают вентили прямой подачи воды в зоны (минуя автоматические клапаны), подогревают находящуюся в них глазурь и разгружают ее остатки через разгрузочную заслонку. При этом необходимо, используя трехходовой кран, удалить глазурь из подающего трубопровода и возвратной трубы. После этого останавливают электродвигатель, выключают насосы системы циркуляции воды и электроподогреватели. При длительной остановке (например, при проведении ремонтных работ) необходимо слить воду из зон машины и водяных коммуникаций.

Оборудование для раскладки, глазирования, отделки и охлаждения конфет

Глазирование корпусов конфет может производиться несколькими способами: однократное глазирование; глазирование, когда сначала глазируют донышко, а потом все изделие; двухкратное покрытие глазурью.
Наиболее часто применяется однократное глазирование. Двухкратному глазированию подвергаются конфеты типа «Мишка косолапый», имеющие шероховатую поверхность.

Для максимального использования оборудования подлежащие глазированию корпуса конфет предварительно раскладываются (ориентируются) в продольные ряды с минимальным расстоянием между изделиями. Эта операция осуществляется с помощью самораскладов. Ориентированные самораскладом в ряды корпуса конфет поступают в глазировочную машину. При необходимости после глазирования изделия подвергаются отделке — обсыпке вафельной или ореховой крошкой только сверху или полностью по всей поверхности. В некоторых конструкциях глазировочных машин предусматривается устройство для автоматического нанесения рисунков на конфеты той же глазурью, которая применяется при их покрытии, или с помощью декоратора наносится другая по цвету, вкусу и другим свойствам глазурь.

После глазирования и отделки конфеты поступают на охлаждение. Оно производится в туннельных холодильных камерах с горизонтальным ленточным конвейером внутри. В современных охлаждающих камерах для отвода теплоты от конфет применяют следующие способы: конвективный, радиационный, контактный и комбинированный. Расчеты показывают, что 50 % всей теплоты, отдаваемой глазированными конфетами, поглощается системой контактного охлаждения, 30 % теплоты отдается конвекцией от изделий окружающему воздуху и оставшиеся 20 % теплоты изделия передают излучением, главным образом верхним поверхностям, расположенным около потолка охлаждающего канала. Для интенсификации охлаждения излучением эти поверхности окрашиваются в черный цвет.

Контактное охлаждение предполагает, что лента конвейера с изделиями проходит в камере, непосредственно соприкасаясь с плитами, которые снизу охлаждаются циркулирующей водой температурой 10-12 °С. При конвективном охлаждении понижение температуры глазури достигается за счет передачи теплоты циркулирующему в камере и охлажденному до температуры 12—14 °С воздуху. Воздух может охлаждаться вне шкафа от общефабричных холодильных установок или автономно от индивидуальной холодильной установки.

Саморасклад, глазировочная машина и охлаждающая камера объединяются в один глазировочный агрегат.

Глазировочный агрегат

Агрегат (рисунок 4) состоит из саморасклада 1 для раскладки корпусов, приемного конвейера 2, глазировочной машины 3 и охлаждающей камеры 4 с конвейером 5 внутри. Корпуса конфет укладываются на ленточный конвейер самораскладом 1 (или вручную) сориентированными продольными рядами. Приемный ленточный конвейер 2 передает их на сетчатый конвейер глазировочной машины 3, где они покрываются слоем глазури. Покрытые глазурью конфеты переходят на ленточный конвейер охлаждающей камеры 4, где глазурь охлаждается, кристаллизуется и затвердевает. Готовые глазированные конфеты с конвейера 5 поступают на завертку или упаковку.

Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты). На предприятиях средней мощности используются машины с шириной ленты 420 и 620 мм, на крупных предприятиях — с шириной 800 и 1000 мм.

Рисунок 4 - Глазировочный агрегат
Рисунок 4 — Глазировочный агрегат

Саморасклад

Саморасклад (рисунок 5) состоит из бункера 1, наклонного конвейера 2, плоского 4 и желобчатого 8 вибростолов, ворошителя 5 и приводов.

Рисунок 5 - Саморасклад к глазировочному агрегату
Рисунок 5 — Саморасклад к глазировочному агрегату

Одной из стенок бункера 1 является наклонный конвейер 2, на ленте которого через равные промежутки навешены угольники 3. Плоский и желобчатый вибростолы стойками установлены на сварной раме 14. Колебательное движение вибростолы получают от электродвигателя 11 через ременную передачу 12, эксцентриковый горизонтальный вал 13 и шатун 7. Над плоским вибростолом, перед гребенкой б, установлен ворошитель 5, представляющий собой вал с набором резиновых звездочек.

Наклонный конвейер и ворошитель приводятся в движение от индивидуальных электродвигателей 15 и 10 соответственно через редукторы и систему ременных передач.

Изделия из бункера захватываются угольниками 3 наклонного конвейера и высыпаются на плоский вибростол 4. Ворошитель 5 отбрасывает изделия, движущиеся в верхнем двойном слое, и пропускает только нижний слой. Гребенкой и желобками вибростола изделия ориентируются в ряды и движутся в направлении наибольшей оси. Поверхности вибростолов и гребенки выполнены из винипласта, благодаря чему обеспечивается необходимое скольжение изделий, чистота поверхностей, а также удобство очистки и мойки.

Положение ворошителя 5  регулируют изменением его высоты над плоским вибростолом 4, наклон вибростолов — изменением длины стоек 9 и 16. Производительность саморасклада до 850 кг/ч.

Приемный конвейер

Приемный конвейер служит для передачи ориентированных в продольные ряды изделий от саморасклада к глазировочной машине, а также для раскладки изделий вручную при отсутствии саморасклада или невозможности их виброраспределения (корпуса сбивных сортов конфет, корпуса с вафельной прослойкой и др.). Скорость движения ленты приемного конвейера несколько больше скорости движения корпусов в самораскладе. Поэтому между отдельными изделиями образуется промежуток в каждом продольном ряду, необходимый для глазирования всей поверхности.

Глазировочная машина

Глазировочная машина (рисунок 6) состоит из сетчатого конвейера 2, воронки для глазури 1, вентилятора высокого давления 3, сборника для неиспользованной глазури 5, темперирующей установки, резервуара для вновь подаваемой глазури 4, перекачивающих устройств и электропривода.

Через машину проходит сетчатый металлический конвейер 2, на который изделия 18 попадают с приемного конвейера. Сетчатый конвейер движется с большей скоростью, что приводит к увеличению расстояния между изделиями. Раздвинутые изделия правильными рядами попадают под воронку 1, из продольной щели которой непрерывным потоком стекает шоколадная масса или жировая глазурь, образуя сплошную завесу.

Ширина щели и поток массы регулируются заслонкой. Изделие, проходя через завесу, покрывается глазурью сверху и с боков, кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для покрытия донышка под сетчатым конвейером устанавливатся либо другой сетчатый конвейер, движущийся с меньшей скоростью, либо несколько валиков, либо поддон.

Залитые глазурью изделия попадают под струю воздуха, подаваемого вентилятором 3. Воздух сдувает излишнюю часть глазури, создавая на поверхности изделия волнистую поверхность, которая благодаря быстрому охлаждению закрепляется на изделии. Изменением скорости подачи воздуха регулируют толщину слоя глазури до нормы. Образующиеся на изделии наплывы в нижней части снимаются быстровращающимся валиком, установленным в конце сетчатого конвейера. Этот же валик, заглаживая глазурь на донышке изделий, закрывает следы соприкосновения корпуса с сеткой конвейера. Далее глазированные изделия поступают на клеенчатый конвейер охлаждающей камеры агрегата.

Глазировочная машина снабжена системой приема, темперирования и подачи оттемперированной массы для покрытия изделий. Система циркуледующим образом. Нетемперированная гляционного темперирования глазури с двойным потоком работает глазурь температурой 38—49 °С автоматически подается из цеховых емкостей в приемный сборник 4. Из сборника масса переливается по трубе 14 в подогревающий шнек 13. Количество поступающей нетемперированной глазури в 3—8 раз больше ее количества, необходимого для глазирования изделий. Подогретая глазурь из шнека поступает в смесительную камеру 15, куда по трубе 16 из промежуточного сборника 5 поступает некоторое количество оттемперированной глазури, не использованной при глазировании. Смешанная масса темперируется еще раз в камере 7, в конец которой по трубопроводу 6 из сборника 5 еще добавляется порция оттемперированной глазури. В результате нагрева массы до 40 °С кристаллы какао-масла, которые могли быть в глазури, расплавляются. Затем масса охлаждается в цилиндре 9 до температуры 28-29 °С и насосом 10 по трубе 11 уже готовая оттемперированная масса перекачивается в воронку 1.

Избыток глазури, проходя сквозь сетчатый конвейер, возвращается в промежуточный сборник 5, количество массы в которой контролируется с помощью регулятора уровня 17. Излишки массы из сборника 5 поступают в приемный сборник 4. В воронке поддерживается постоянная температура. Температура массы контролируется термометрами 8 и 12 и регулируется соединенными с ними датчиками.

Устройство для нанесения вафельной крошки на корпуса конфет

Устройство для нанесения вафельной крошки на корпуса конфет применяется при производстве конфет типа «Золотая нива» и «Золотой орешек». Конфеты поступают в него после двойного покрытия шоколадной глазурью. Устройство (рисунок 7) состоит из приемного конвейера 1 с ворошителем 3 и питающего конвейера 6, предназначенного для непрерывной подачи вафельной крошки на приемный конвейер 1.

Отглазированные конфеты 2 попадают на приемный конвейер 7, покрытый слоем вафельной крошки. С помощью ворошителя 3 изделия перекатываются, благодаря чему на их поверхность наносится до 5 % вафельной крошки. Затем изделия поступают на перфорированный лоток 4. Избыток вафельной крошки ссыпается на питающий конвейер 6, а конфеты поступают на конвейер 5 охлаждающей камеры.

Непрерывная подача вафельной крошки на приемный конвейер 7 происходит благодаря движению в одном направлении его холостой ветви и рабочей ветви конвейера 6. Крошка попадает на транспортер 7 через зазор 7 между ветвями конвейеров.

Рисунок 7 - Устройство для нанесения вафельной крошки на корпуса конфет
Рисунок 7 — Устройство для нанесения вафельной крошки на корпуса конфет

Устройство для обсыпки корпусов конфет крупкой

Устройство для обсыпки корпусов конфет крупкой представлено на рисунке 8. Изделия 7, покрытые слоем незастывшей глазури, из бункера 2 с помощью вибролотка 3 равномерно обсыпаются ореховой крупкой или взорванным рисом. Количество последних регулируется изменением частоты или амплитуды вибролотка. Обсыпанные изделия проходят охлаждающую камеру 4, в которой происходит затвердевание слоя глазури первого покрытия и одновременно фиксируются частички крупки или риса.

С помощью воздушной струи из вентилятора 5 излишки обсыпки, лежащие на сетчатом конвейере, передаются в бункер 7 и могут быть направлены для повторного использования. Конфеты же поступают в камеру б для окончательного охлаждения.

Рисунок 8 - Устройство для обсыпки корпусов конфет крупкой
Рисунок 8 — Устройство для обсыпки корпусов конфет крупкой

Охлаждающая камера с конвективным теплообменом

Охлаждающая камера с конвективным теплообменом представлена в виде разрезов по вентиляционной и холодильной секциям (рисунок 9). Охлаждение конфет здесь осуществляется в основном конвективным способом. Камера 3 состоит из последовательно чередующихся вентиляционных и холодильных секций.

В вентиляционной секции (рисунок 9, а) охлажденный воздух засасывается в канал 9 и лопастями вентилятора 7 по двум каналам 6 направляется в пространство 7, ограниченное сверху крышкой, внутренняя поверхность 2 которой выкрашена в черный цвет, боковыми стенками и лентой конвейера 5 с расположенными на ней изделиями 4. Таким образом, холодный воздух циркулирует в поперечном направлении по отношению к движению конвейера. Изделия отдают теплоту воздуху, который затем направляется в холодильную секцию (рисунок 9,б), где проходит через ребристую батарею 8, в которой циркулирует холодильный агент (охлажденная вода или фреон), поступающий в батарею и отводящийся из нее через штуцеры 14. Затем охлажденный воздух вновь подается в канал 9. Вентилятор и батарея устанавливаются на поперечных опорах 10. Возвратная ветвь 11 ленты конвейера закрыта снизу поддонами 12. Весь шкаф охлаждающей камеры устанавливается на опорах 13.

а —вентиляционной; б - холодильной Рисунок 9 - Разрез охлаждающей камеры с конвективным теплообменом по секциям
а —вентиляционной; б — холодильной
Рисунок 9 — Разрез охлаждающей камеры с конвективным теплообменом по секциям

Охлаждающая камера типа АО К с конвективно-радиационным теплообменом

Охлаждающая камера типа АО К с конвективно-радиационным теплообменом (рисунок 10) представляет собой стальной каркас 1, внутри которого проходит конвейер 2 и установлены две автономные системы охлаждения и транспортирования воздуха. Система охлаждения состоит из воздухоохладителя 9, вентилятора 10, воздуховода 3 и распределительного короба 4.

Глазированные конфеты поступают на конвейер и перемещаются под распределительным коробом. Из короба через щели 6 поступает холодный воздух. Он отбирает теплоту от конфет и направляется на по вторное охлаждение. Кроме того, поверхности 5 окрашены черной краской, что приводит к поглощению ими теплоты, излучаемой конфетами. От нагретых поверхностей теплота отбирается воздухом.

Образующаяся при оттаивании (снятии снежной «шубы») воздухоохладителя влага собирается наклонным поддоном 8 и отводится через патрубок 7 в канализацию.

Рисунок 10 - Охлаждающая камера типа АОК
Рисунок 10 — Охлаждающая камера типа АОК

Охлаждающая камера с контактно-котективно-радиационным отводом теплоты

Охлаждающая камера с контактно-котективно-радиационным отводом теплоты представлена на рисунке 11. Внутри изолирующего кожуха 9 с пластмассовой оболочкой, в котором предусмотрены окна и электролампы для наблюдения за изделиями, расположена рабочая ветвь ленты конвейера 5 с изделиями 6. Непосредственно под лентой установлен охлаждающий контактный канал 4, который снизу также закрыт слоем изоляции. Над изделиями находится охлаждающая батарея 8, выкрашенная, как и все внутренние поверхности камеры 7, в темный цвет. Обратная ветвь конвейера 3 проходит в нижней части охлаждающей камеры. Камера связана с фреоновой холодильной установкой, в которой рециркулирующая холодная вода постоянно охлаждается до необходимой температуры. Системой рециркуляции охлаждаются батареи 8 и охлаждающий контактный канал 4. Кроме того, перпендикулярно движению ленты движется поток воздуха (на рисунке 11 обозначен стрелками 1). Корпус агрегата опирается на стойки, что делает свободной и легкодоступной уборку плошали под камерой. В нижней части корпуса расположен поддон 2 для сбора крошки.

Охлаждающая камера в зависимости от длины снабжена одним или несколькими автоматическими осушителями воздуха, с помощью которых снижается его относительная влажность внутри шкафа. Это предотвращает конденсацию влаги внутри охлаждающей камеры; кроме того, подсушка воздуха служит улучшению стойкости глазури при хранении.

Оборудование для глазирования корпусов конфет

Рисунок 11 — Охлаждающая камера с контактно-котективно-радиационным отводом теплоты

Охлаждающая камера подлине обычно разделяется на регулируемые зоны. При этом температура воздуха на входе изделий должна составлять 17—18 °С, в середине она понижается до 12—14 °С, а на выходе вновь поднимается до 16 °С для того, чтобы избежать конденсации влаги на холодной поверхности изделий. Конденсация влаги на изделиях может привести к поседению глазури. Продолжительность охлаждения для шоколадной массы составляет 3—4 мин, для молочно-шоколадной — 5—7 мин.

Охлаждающие камеры выпускаются длиной 12—60 м и более и состоят из отдельных секций. Скорость ленты конвейера охлаждающей камеры регулируется бесступенчато, что позволяет синхронизировать ее скорость со скоростью сетчатого конвейера глазировочной машины, а также изменять время охлаждения. Управление ведется с пульта глазировочной машины. Промежуточные валы приводной станции конвейера снабжаются зачищающими скребками, обогреваемыми электричеством. Для обеспечения прямого (без отклонений ленты) движения конвейер снабжается специальными пневматическими и фотоэлектрическими устройствами.

При правильной эксплуатации глазировочных агрегатов в соответствии с оптимальными параметрами конфеты должны иметь блестящую поверхность глазури и хорошую стойкость при хранении.

Правила эксплуатации охлаждающих камер

Перед включением охлаждающей камеры необходимо предварительно проверить ее исправность, тщательность очистки конвейера от остатков конфет, тепловую изоляцию и герметичность охлаждающего шкафа. Конструкция камеры предусматривает рециркуляцию холодного воздуха и обеспечивает надежную работу агрегата независимо от сезонных и метеорологических условий. Проникающие внутрь камер теплота и влага (если неплотно закрыт шкаф) увеличивают тепловую нагрузку на холодильное оборудование, вызывают намокание ленты и других деталей камеры.

При пуске конвейера открывают вентили подачи рассола (или фреона), включают вентиляторы и регулируют температуру охлаждающего воздуха и воды, затем включают конвейер. После этого из глазировочной машины подают конфеты.

Во время работы камеры поддерживают температуру охлаждающего воздуха и относительную влажность в заданных пределах.

По окончании работы в конце смены, не выключая охлаждающего оборудования, очищают поверхность ленты конвейера от остатков продукции, тщательно промывают ее щеткой и теплой водой и просушивают. Ленту моют на участке выхода ее наружу, в зоне приводного барабана, постепенно проворачивая привод конвейера. Замывные воды отводят в сливной трап.

В камере возможны унос и распыление влаги, поэтому воду необходимо немедленно удалять через трапы, а камеру после мытья тщательно просушивать.

Охлаждающее оборудование камеры регулярно выключают для оттаивания снежной «шубы» с воздухоохладителей, а затем тщательно очищают и просушивают камеры. Влага при оттаивании собирается в поддоны и сливается. Кроме того, периодически удаляют пыль и загрязнения с поверхностей воздухоохладителей и радиационных панелей.

В связи с тем, что для охлаждения конфет применяется интенсивный конвективный теплообмен между изделиями и охлаждающим воздухом, необходимо регулярно проверять равномерность распределения потока охлажденного воздуха по всем секциям вдоль конвейера.

Наружные поверхности узлов, соприкасающиеся с рассолом (или фреоном), имеют температуру, при которой происходит конденсация воздушной влаги, поэтому они должны быть тщательно покрыты теплоизоляцией.