Кондитерская промышленность

Получение халвы

Халвой называют кондитерские изделия слоистоволокнистой структуры в виде массы, состоящей из растертых обжаренных масличных ядер с находящимися в ней тонкими волокнами сбитой карамельной массы. Халву готовят из растертых обжаренных масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой пенообразной, пористой структуры насыщенной воздухом. Карамельная масса приобретает пенообразную структуру при сбивании с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного или солодкового корня.

Отличительной особенностью халвы является наличие слоистоволокнистой структуры, состоящей из тонких переплетенных между собой нитей. Такая структура образуется при перемешивании ее основных компонентов (карамельной массы и растертой белковой массы).

Халву вырабатывают нескольких видов, название которых зависит от вида масличных семян и ореховых ядер, используемых при изготовлении. Химический состав семян и орехов, используемых для получения различных сортов халвы приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав семян и орехов, используемых для получения различных сортов халвы
Таблица 1 — Химический состав семян и орехов, используемых для получения различных сортов халвы

Для предупреждения порчи масличных семян их необходимо хранить при постоянной температуре 8-10 °С и определенной влажности. Влажность семян при хранении не должна превышать (в %): для кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12.

Халву соответственно подразделяют на подсолнечную, арахисовую и т. п. Халву, полученную из кунжута, называют тахинной. Тахинной называют и белковую массу, изготовленную из обжаренных ядер кунжута. Вырабатывают и комбинированную халву, в которой одновременно используют несколько различных белковых масс, приготовленных из масличных семян или ядер орехов. Например, халва «Восточная» содержит наряду с обжаренными растертыми семенами кунжута (тахинная масса) и растертые обжаренные ядра ореха кешью. Некоторые виды комбинированной халвы содержат ядра ореха не в растертом виде, а с введением их в растертую массу в дробленом виде. В качестве вкусовых добавок стандартом предусмотрено внесение в халву какао-продуктов (какао тертое и какао-порошок), изюма, цукатов и т. п. В качестве ароматизатора используют ванилин и ванильную эссенцию, в качестве пенообразователя — экстракт мыльного или солодкового корня. Некоторые сорта халвы («Москворецкая») вырабатывают глазированными шоколадной глазурью.

Халва — высокопитательный продукт. Она содержит около 30% жира, 13% белка и 40% сахара. Энергетическая ценность ее на 100г составляет 2100 кДж.

Технология производства халвы состоит из следующих стадий: приготовление белковой массы; приготовление карамельной массы; приготовление отвара мыльного корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; вымешивание халвы; фасование и упаковывание.

На рисунке 1 приведена схема приготовления тахинной халвы «мокрым» способом.

Рисунок 1 - Схема производства тахинной халвы «мокрым» способом
Рисунок 1 — Схема производства тахинной халвы «мокрым» способом

Семя со склада механическим или пневмотранспортом поступает в силосы 5. Переработка начинается с мойки семян в моечной машине 4, где семена очищаются от минеральных загрязнений.

Особенностью семян кунжута является то, что оболочки их плотно облегают ядро и трудно отделяются. Однако при замачивании оболочки значительно набухают, становятся эластичными и легко отделяются от ядра. После мойки семена поступают в шнековую замочную машину 3, где они в течение 0,5-3 ч находятся под слоем теплой воды температурой 40-50 °С. При замочке семена набухают, их масса увеличивается на 30-50%, а содержание влаги в них повышается с 6-10 до 38-40%.

Оболочку от ядра отделяют путем интенсивного перетирания семян. Для этого их подают в обрушивающую машину 2. Далее семена шнеком подаются внутрь корпуса, где они интенсивно перемешиваются и перемещаются к выходному отверстию лопастями, установленными на горизонтальном рабочем валу. От трения кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян оболочки отделяются от ядра.

Выходящая из обрушивающей машины масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют руьикой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м3. Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Такой жидкостью является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м3, который называется соломуром. Этим раствором заполняют соломурную машину 1, в которую подается рушка. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), ядро же всплывает на поверхность раствора. Затем его промывают водой и наклонным шнеком подают в центрифугу 23. В ней ядро отделяется от воды и направляется в сушилку 6. Термическую обработку ведут при температуре 130-170 °С.

В процессе обжарки удаляется почти вся оставшаяся влага, содержание сухих веществ доводится до 98,5-99%, а за счет химических изменений составных частей ядра появляются характерные приятный вкус и аромат. Изменяются и структурно-механические свойства: ядро становится хрупким, что способствует последующему измельчению.

Обжаренное ядро во избежание порчи за счет разложения жира сразу же после термической обработки охлаждают до 30-50 °С. Для этого в нижней части сушилки предусмотрена зона охлаждения, после которой ядро подается в воздушно-ситовый сепаратор 10, где от ядра отделяются остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра. После отвеивания ядро пропускают через магнитный сепаратор 11 для очистки его от ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению на размольной установке 13, в результате чего образуется масса сметанообразной консистенции, с размером частиц 30-60 мкм. Для предотвращения расслаивания измельченную массу следует перемешивать. Для этого насос-дозатор подает белковую массу в машину 22.

Карамельная масса, применяемая для получения халвы, обладает пластичными свойствами за счет введения большого количества патоки. Подготовленный сироп из сборника 18 плунжерным насосом-дозатором
подается в змеевиковую варочную колонку 17. Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы (содержание сухих веществ 94-95%) и вторичного пара, после змеевиковой колонки поступает в вакуум-камеру 16, где происходит отделение вторичного пара. Карамельная масса при температуре 105-110 °С поступает в аппарат 12 для взбивания с экстрактом мыльного корня. Он применяется для того, чтобы карамельная масса приобрела пористую, легкую структуру.

Экстракт мыльного корня готовят следующим образом. Мыльный корень закладывают в бак 14 и промывают водой для отделения различных примесей. Затем корень перекладывают в бак 15 и замачивают в теплой воде в течение 10—15 ч. Замоченный мыльный корень дробят на корнерезке 7 и загружают в открытый варочный котел 8. В сборнике 9 готовят отвар необходимой плотности, который подают во взбивальный аппарат 12. Взбитая карамельная масса вместе с приготовленной тахинной массой поступает в установку 22 для вымешивания халвичной массы. Рецептурой предусмотрено следующие соотношение: на 54 массовые части белковой массы приходится 46 частей взбитой карамельной массы. Халву вымешивают при температуре 60-65 °С.

Вымешанная халва из машины 22 направляется в приемную воронку формующего агрегата 21 или для фасования в фанерные дощатые ящики, а также в короба 20 из гофрированного картона вместимостью до 10кг. Ящики и короба внутри застилают пергаментом. Халву в таре взвешивают до и после заполнения на весах 19.

Халву формуют в виде брикетов, которые упаковывают в пачки массой 200 г либо в пластмассовые коробочки. Некоторые сорта халвы формуют резанием на корпуса с последующим глазированием и завертыванием в фольгу.

На рисунке 2 приведена схема приготовления тахинной халвы «сухим» способом.

Рисунок 2 - Схема производства тахинной халвы «сухим» способом
Рисунок 2 — Схема производства тахинной халвы «сухим» способом

Полученная халва, упаковывается в полистироловые стаканчики.

Извлеченное из мешков кунжутное семя загружают в силосы 5 бестарного хранения. Взвешенные порции семени направляют в промежуточную емкость 4, откуда с помощью вибродозатора семя подается в воздушно-ситовую машину 3, где происходит предварительная очистка сырья от песка, пыли, камней, веток, металлических и других примесей. Машина снабжена виброкорпусом с тремя ситами, шелушильным барабаном и магнитоуловителем.

Очищенное семя направляется в горизонтальную шелушильную машину 2, где в результате трения семян друг о друга и стенки двух цилиндров оболочка отделяется от ядра кунжутного семени.

В каждом цилиндре вращаются два лопастных вала. Трению и отделению оболочки способствует увлажнение семян водой и паром.

Обрушенный кунжут перемещается в просеивающую машину 1, где рушка (очищенные ядра) и шелуха отделяются друг от друга. Просеивающая машина представляет собой систему сит, заключенных в корпус, совершающий круговое колебательное движение. Машина снабжена пневмосепарирующей колонкой, в которой большая часть оболочки уносится воздухом, осаждается в циклоне и собирается в мешки.

Кунжутные ядра с небольшими количеством шелухи поступают в обжарочный агрегат 6, состоящий из девяти горизонтальных барабанов с паровым обогревом. Барабаны расположены друг под другом, и в каждом из них вращается ротор, обеспечивая последовательное перемещение сырья через все барабаны. При обжаривании кунжутные ядра приобретают приятный вкус и аромат.

Обжаренные кунжутные ядра дополнительно очищаются в двухситовой воздушно-очистительной машине 7, а затем загружаются в бункер 8 вместимостью 5 т для охлаждения.

Бункер снабжен регуляторами температуры и влажности.

Охлажденные обжаренные кунжутные ядра из бункера 8 направляются на измельчение, которое осуществляется в две стадии. В мельнице 9 происходит предварительное измельчение, а в мельнице 11 — окончательное. Для непрерывности процесса между мельницами устанавливается промежуточная емкость 10. Размер измельченных частиц составляет 100-200 мкм.

В результате измельчения происходят разрыв клеток кунжутного ядра и истечение из них масла, которое называется сезамовым. Таким образом, измельчение приводит к образованию суспензии, состоящей из твердых частиц и жидкой фазы — масла. Эта суспензия называется тахинной массой. Она перекачивается в накопительно-расходные сборники 12, снабженные мешалками, предотвращающими расслоение тахинной массы.

Карамельную массу готовят следующим образом. Просеянный сахар-песок, патока, инвертный сироп, вода дозируются в смеситель 17. Полученная кашица поступает в змеевик теплообменника 18, где происходит растворение сахара. Полученный сироп фильтруется в фильтре 20 и собирается в емкости 19.

Сироп уваривается в теплообменнике 23. Порция карамельной массы попеременно дозирируется в чашу 21, снабженную сбивальной лопастью 22, или в аналогичную чашу 24. Туда же вносится порция отвара мыльного корня.

Мыльный корень промывается в ванне 16, изрезается в машине 15 и уваривается в котле 14. Готовый отвар собирается в накопительнорасходной емкости 13.

Карамельная масса, сбиваясь с отваром мыльного корня, насыщается воздухом и становится легкой. В таком состоянии она вместе с тахинной массой дозируется в тележку 25. Из тележки смесь переносится в месильную машину, где происходит вымешивание халвы. Готовая халвичная масса из тележки 26 конвейером подается в делительную машину 29. Машина снабжается делительно-дозирующим устройством, состоящим из нагнетательного поршня и делительной головки с мерными карманами. Деление осуществляется по объемному принципу с точностью дозирования ±3%.

Порция халвы дозируется в стаканчики из полистироловой ленты, которая разматывается из рулона 27. Пресс 25 штампует из нее стаканчики, которые затем заполняются порцией халвы. Сверху стаканчики  закрываются фольгой из рулона 30. На фольгу наносится рисунок, название халвы и другие предусмотренные ГОСТом данные. Края стаканчиков и фольги прогреваются, привариваются и отрезаются друг от друга механизмом 31. Готовые стаканчики 32 подаются на укладку.

Приготовление белковых масс

Белковыми массами называют полуфабрикат халвичного производства, полученный в результате растирания обжаренных масличных семян или ореховых ядер. В этой массе жировая и нежировая, в основном белковая, часть семян или ореховых ядер приблизительно содержатся в равных количествах. Размер частиц белковой массы около 100 мкм. Массовая доля жира таких масс составляет 45-60%. Подсолнечная масса содержит обычно недостаточное количество жира и поэтому ее обогащают маслом (подсолнечным) до массовой доли жира около 60%.

Белковая масса в процессе хранения имеет склонность к расслаиванию. По этой причине при хранении ее следует перемешивать. Способы получения различных белковых масс зависят от их вида.

Масличные семена, поступающие в производство, обычно содержат различные загрязнения (примеси) минерального и растительного происхождения (зерна других культур, поврежденные семена, ферропримеси и т. д.). Поэтому перед использованием это сырье подвергают очистке на воздушно-ситовых сепараторах, веялках, буратах и только после этого обрушивают (снимают с ядра семенную оболочку). Так как связь оболочки с ядром кунжута, подсолнечника, арахиса и т. д. различна, то и способы их обрушивания неодинаковы.

Для очистки масличных семян от посторонних примесей применяют воздушно-ситовые сепараторы типа ЗСМ.

Сепаратор типа ЗСМ

Сепаратор типа ЗСМ (рисунок 3) состоит из станины 1, питающего устройства 4, нескольких рядов сит 2 с лопатками для удаления отходов, эксцентрикового колебателя 3, инерционных щеточных механизмов 6 и двух вентиляторов 5.

Семена поступают в сепаратор через питающее устройство 4, в котором равномерность подачи регулируется при помощи распределительного гравитационного устройства. Поступившие семена распределяются по всей ширине сита и продуваются потоком воздуха, в результате чего отделяются и уносятся легкие примеси. Далее семена попадают на сито (№14 или №15), на котором отделяются крупные примеси. Затем семена поступают на сортировочные сита. Сходом с сортировочных сит служат крупные примеси, а проходом идут семена на нижние подсевные сита. С этих сит семена идут сходом, а проходом — мелкие примеси. При выходе из сепаратора семена еще раз Продуваются потоком воздуха. Под ситами имеется инерционный очиститель, который очищает поверхность сита от застрявших в нем мелких частиц.

Сепараторы типа ЗСМ применяются на предприятиях с механическим внутренним транспортом, какими являются большинство халвичных цехов и предприятий. На предприятиях с внутренним пневматическим транспортом применяются сепараторы ЗСП, которые отличаются от сепараторов ЗСМ способом подачи и транспортирования семян. Для очистки семян от примесей могут также применяться и другие воздушно-ситовые машины.

Рисунок 3 - Воздушно-ситовой сепаратор типа ЗСМ
Рисунок 3 — Воздушно-ситовой сепаратор типа ЗСМ

Магнитные сепараторы

Для отделения семян от фероомагнитных примесей применяют магнитные сепараторы. Они различаются между собой по способу получения магнитного поля и в зависимости от этого бывают с постоянным магнитным полем и электромагнитные.

Сепараторы с постоянным магнитным полем состоят из подковообразных магнитов, уложенных одноименными полюсами в сплошной широкий магнит. Между полюсами находится пластина (накладка из немагнитного материала), закрепленная на деревянном бруске. Для лучшего распределения семян в магнитном потоке служит заслонка для регулирования скорости их движения, благодаря чему ферромагнитные примеси улавливаются значительно лучше. Прикрепившиеся к магнитам примеси удаляют вручную, для чего сначала прекращают подачу продукта, а затем очищают магниты деревянным скребком. Магниты массой 1 кг перемагничиваются через 5-6 мес.

Электромагнитный сепаратор (рисунок 4) состоит из станины 1; крыльчатого побудителя 8; заслонки 7 для регулирования толщины слоя поступающего продукта; заслонки 2, при помощи которой продукт направляется в запасный самотек в случае прекращения питания электромагнита током; канала 3, в котором движется продукт; скребка 4 для снятия задержанных ферромагнитных примесей и вентилятора для охлаждения электромагнитной системы. Винт 6 служит для регулирования толщины слоя семян.

Проходя по каналу 3 мимо магнитного экрана 5, который имеет ступенчатую, несколько вогнутую форму, семена очищаются от ферромагнитных примесей. В станине предусмотрено два ящика для сбора ферромагнитных примесей.

Рисунок 4 - Электромагнитный сепаратор
Рисунок 4 — Электромагнитный сепаратор

Промывочная машина

Для удаления посторонних примесей из кунжутных семян применяют промывочные машины.

Промывочную машину можно устанавливать в линию после воздушно-ситового сепаратора или использовать самостоятельно.

Машина (рисунок 5) состоит из закрытого съемного кожуха 7, предотвращающего разбрызгивание воды, цилиндрического сита 4, приводного вала 3 с четырьмя лопастями 5, загрузочного бункера 1, штуцера для подачи воды 2, отверстия 9 в поддоне 8 для вывода примесей, разгрузочного лотка 6 для кунжутного семени.

Семена поступают в машину через загрузочный бункер 1, а вода — через штуцер 2. Под действием центробежной силы, лопастей и воды примеси проходят сквозь отверстия сита и удаляются вместе с водой в канализацию. Промытое кунжутное семя выгружается лопастями через лоток 6.

Рисунок 5 - Промывочная машина
Рисунок 5 — Промывочная машина

По физическим свойствам и связи с ядром оболочка кунжута отличается отсутствием хрупкости, значительной эластичностью и плотным, без зазоров, прилеганием к ядру. Между оболочкой и ядром имеется слой, легко набухающий в воде. При этом оболочка, ставшая еще более эластичной, может быть легко снята с ядра при механическом воздействии на семя: Такой способ обрушивания называется «мокрым». Для замочки кунжутного семени применяют металлические, деревянные, цементные чаны (периодический способ) вместимостью от 0,1 до 0,5 м3 или машины непрерывного действия.

Схема машины непрерывного действия представлена на рисунке 6.

Рисунок 6 - Схема машины непрерывного действия для замочки кунжута
Рисунок 6 — Схема машины непрерывного действия для замочки кунжута

В шнековой камере (корытообразном сосуде) 3, расположенной наклонно и снабженной крышками 5, периодически вращается шнек 4. Кунжут поступает на замачивание через воронку 1, а выходит через патрубок 6. Две трети длины сосуда заполнено водой, здесь семя кунжута замачивается, а на одной трети сосуда оно отлеживается.

Постоянный уровень воды в шнековой камере поддерживается электронными сигнализаторами уровня 2. В нижней части шнековой камеры имеется отвод с краном 8 для слива воды. Отверстие отвода закрыто сеткой 7. Для обеспечения полного стекания воды из зоны отлеживания шаг шнека уменьшен, поэтому скорость движения семени замедляется.

Для ускорения процесса замачивания кунжутное семя перед загрузкой в машину предварительно промывается в реконструированной протирочной машине. Реконструкция заключается в изменении устройства лопастей и смене сетчатого барабана.

Семя замачивается в воде температурой 40 °С и вылеживается в течение от 45 мин до 5 ч в зависимости от сорта кунжута. Для ускорения замачивания можно применять 1%-ный содовой раствор. Необходимое соотношение продолжительности замочки и вылеживания 2:1. В течение этого времени содержание влаги в семенах доходит до 30-35%, а в оболочке до 40-45%. Оболочка у набухших семян несколько растягивается, отслаивается от ядра, легко разрывается и отделяется при надавливании и трении.

Кунжут обрушивают в машинах, принцип действия которых основан на том, что движущийся рабочий орган энергично перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян. Это приводит сначала к разрыву увлажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер. Эти машины бывают периодического и непрерывного действия.

В машинах периодического действия (рисунок 7, а, б) порцию кунжута загружают в емкость 1, в которой расположен вал 2 с лопастями 3. Обрушенный кунжут в виде смеси оболочки и ядра выгружают через люк 4 во время вращения вала с лопастями.

В машине непрерывного действия (рисунок 7, в) кунжутное семя из воронки 1 попадает в цилиндр 2. Внутри цилиндра вращается вал 3, на котором расположены питающий шнек 4, а затем лопасти 5, образующие по оси вала винтовую линию. Обрушенный кунжут непрерывно выходит через патрубок 7. Для осмотра и очистки машины предусмотрены отверстия с крышками 6. Недорушенные семена должны составлять не более 2%.

а,в- периодического действия; б -непрерывного действия Рисунок 7 - Схемы машин для обрушивания кунжута
а,в- периодического действия; б -непрерывного действия
Рисунок 7 — Схемы машин для обрушивания кунжута

Кунжут можно обрушивать и без предварительного замачивания. Оно проводится в рушильной машине, схема которой представлена на рисунке 7, в. В емкость загружают 75-90 кг кунжута и заливают его 10-12 кг
воды. Длительность процесса обрушивания (15—25 мин) зависит от качества и сорта кунжута. В этом случае недорушенные семена составляют 1-2,5%. Две трети от количества оболочек отделяется затем в промывочной машине типа протирочной.

Бичерушка МРН

Применяется для обрушивания подсолнечного семени.

Основными частями машины (рисунок 8) являются: питающее устройство, состоящее из бункера 3, рифленого валика 4 и заслонки 2, бичевой барабан 5, на котором укреплено шестнадцать стальных бичей 6, и рифленая поверхность (дека) 1.

Машина приводится в действие от электродвигателя через ременную передачу. Частота вращения бичевого барабана 550-630 мин-1. Она регулируется при помощи вариатора скоростей в зависимости от влажности, крупноты и масличности поступающих семян. В зависимости от этих же параметров устанавливают зазор между бичами и декой (8-50 мм).

Семена поступают в машину через питающее устройство и равномерно распределяются при помощи заслонки по всей длине щели. От правильной регулировки заслонки во многом зависит нормальная работа рушильной машины. Затем семена попадают на бичи барабана, ударяются о них, отбрасываются на деку, потом вновь ударяются о бичи и т. д. до тех пор, пока обрушенные семена не пройдут по всей длине деки.

Рисунок 8 - Бичерушка МРН
Рисунок 8 — Бичерушка МРН

Веечная машина

Для разделения рушанки подсолнечного семени на фракции (составные части) наиболее широко применяется веечная машина МИС-50.

Основными частями машины (рисунок 9) являются: рассев 3, аспирационный корпус 1 и приводной вал (веретено) 2.

Рассев служит для разделения рушанки по размерам на ситах и состоит из приводного механизма, рамы с подвесками и деревянного короба с ситами, приемным и выходным устройствами. На приводном механизме расположены два балансира для привода короба рассева в круговое движение и для уравновешивания центробежной силы короба. Рассев балансируется при помощи съемных грузов.

Аспирационный корпус представляет собой прямоугольный деревянный короб, разделенный на шесть каналов. В каждом канале установлены металлические полочки (жалюзи), положение которых можно регулировать. Все шесть аспирационных каналов присоединены к центробежному вентилятору. Попадая в аспирационный корпус, каждая фракция рушанки, разделенная на рассеве, через питатель подается на жалюзи. При пересыпании продукта по наклонным полочкам более легкие частицы уносятся воздушным потоком и оседают в конусах веялки. В первом конусе оседают более тяжелые частицы (частицы ядра), во втором — более легкая часть (лузга), а в третьем — мелкая лузга и пыль. Очищенное ядро выводится из машины шнеком, а лузга — пневмотранспортом в циклон для осаждения.

Рисунок 9 - Веечная машина МИС-50
Рисунок 9 — Веечная машина МИС-50

Установки для отделения оболочки от ядер кунжута

После обрушивания необходимо отделить ядра кунжута от остатков оболочки. Для этого используют разницу в их плотности. Оболочка содержит много клетчатки и имеет большую плотность (около 1500 кг/м3). В ядре много жира, плотность которого 920 кг/м3, благодаря чему плотность ядра составляет 1070 кг/м3. Для разделения ядра и оболочки применяют жидкость с промежуточной между ними плотностью — 17-19%-ный раствор соли плотностью 1130-1150 кг/м3 (при 13 °С), который называется соломуром. При соломурировании ядро всплывает на поверхность солевого раствора, а оболочка оседает на дно. Ядра собирают и промывают в течение 5-6 мин чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40-50% воды и до 0,1% соли (тахинная масса, поэтому имеет слабый солоноватый вкус).

Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер можно проводить на различных установках.

Установка периодического действия

В установке периодического действия (рисунок 10) рушанку загружают в чан 1 с раствором соли и тщательно размешивают ее лопастью, а затем выдерживают несколько минут для всплытия ядра и осе­дания оболочки. В чане имеется три крана. Кран 2 служит для взятия пробы и определения окончания разделения ядра и оболочки. Через кран 3 из чана удаляют оболочку. Через кран 4 очищенное кунжутное ядро спускают в мешки 5, подвешенные на тележках 6. Соломур собирается в емкость 9, а затем возвращается в чан 1. После заполнения половины объема тележки передвигаются по направляющим 7 под душ 8 для промывки с целью удаления из ядра соли. Из сборника 10 промывная вода уходит в канализацию. Окончание промывки определяют органолептически (по отсутствию соленого привкуса).

Рисунок 10 - Схема установок для отделения оболочки от ядер кунжута периодического действия
Рисунок 10 — Схема установок для отделения оболочки от ядер кунжута периодического действия

Установка с кольцевой системой

В установке (рисунок 11) с кольцевой схемой для соломура рушанка подается норией 1 в больший из чанов 2 , из которого всплывшее ядро с примесью оболочки перетекает в соседний, а затем и в третий чан. Оболочка оседает на дно чанов и периодически удаляется через сливную трубу 3. Очищенное ядро кунжута из третьего чана перетекает в сборник 5 с сеткой б, через которую соломур фильтруется, а затем собирается в емкости 7 и насосом 4 перекачивается в больший чан 2.

Рисунок 11 - Схема установок для отделения оболочки от ядер кунжута с кольцевой системой
Рисунок 11 — Схема установок для отделения оболочки от ядер кунжута с кольцевой системой

Установка непрерывного действия

Соломуромоечная машина непрерывного действия (рисунок 12) представляет собой две суживающиеся книзу ванны 5 и 10, разделенные перегородкой. Ванна 5 — моечная машина, ванна 10 — соломурная машина. В соломурную машину поступает рушанка, перемешиваемая лопастями двух мешалок 1. Оболочка оседает и выводится из машины шнеками 8 и 11. В сетчатом коническом барабане 9 происходит некоторое отжатие оболочки от соломура. Ядро кунжута переливается в желоб 2 с наклонным дном. Он обеспечивает попадание ядер в конический сетчатый барабан 3 со шнеком 4. Отжатое от соломура ядро кунжута передается в моечную машину 5. Соломур стекает в бачок 12 и насосом 13 возвращается в ванну соломурной машины. В моечную машину поступает чистая вода, в которой ядра кунжута промываются от соли, тонут и шнеком 6 , а затем норией 7, имеющей перфорированные ковши 14, выводятся из машины.

Рисунок 12 - Схема установок для отделения оболочки от ядер кунжута с кольцевой системой
Рисунок 12 — Схема установок для отделения оболочки от ядер кунжута с кольцевой системой

Центрифуга ТВ-600

Содержащаяся в кунжутных ядрах влага разделяется на два вида: поверхностная и внутренняя. Поверхностная влага удаляется довольно легко при помощи центрифугирования.

Наиболее часто для удаления поверхностной влаги из ядер в халвичном производстве применяются центрифуги типа ТВ-600 периодического действия с ручной выгрузкой.

Центрифуга ТВ-600 (рисунок 13) состоит из вертикально расположенного сетчатого вращающегося барабана 3, насаженного на вал 4, электродвигателя 5 и неподвижного кожуха 2. Для уменьшения вибрации станина с кожухом, барабаном и электроприводом подвешена при помощи вертикальных тяг на трех стойках 1, расположенных под углом 120°. В барабане есть отверстия размером 3 мм для подсолнечных ядер и 1,5 мм для кунжутных.

Рисунок 13 - Центрифуга типа ТВ-600
Рисунок 13 — Центрифуга типа ТВ-600

Центрифугу включают после загрузки ее ядром. Под действием центробежной силы ядра прижимаются к сетчатому барабану, через отверстия которого удаляется влага. Продолжительность центрифугирования 2-3 мин, после чего машину выключают и ядро выгружают вручную совком. После центрифугирования доля сухих веществ в ядре повышается до 72-74%. Такое ядро поступает на термическую обработку.

В результате термической обработки (сушки или обжарки) в ядре кунжута происходят сложные биохимические процессы. Одновременно с этим повышается доля сухих веществ, что существенно влияет на процесс измельчения ядра.

Термическую обработку кунжутных ядер проводят последовательно двумя операциями: сушкой до массовой доли влаги 10-14%, а затем обжаркой до влажности 0,9-1,2%. Иногда совмещают оба процесса в одной установке. Кроме удаления влаги при обжарке ядер, их составные части претерпевают некоторые химические изменения. В результате появляется характерный вкус и аромат. Ядро изменяет и механические свойства: появляется хрупкость, способствующая последующему измельчению.

Для обжарки масличных ядер, в том числе и для кунжутного ядра, используют сушилки различных конструкций. Наибольшее распространение на мелких и средних предприятиях получили паровые и огневые жаровни. На крупных механизированных фабриках обжарку осуществ­ляют в агрегатах непрерывного действия шахтного типа. Сушильным агентом является горячий воздух температурой 160-165° С, который подогревается последовательно в паровом или электрическом калориферах. Процесс происходит непрерывно. Загрузка производится механизированным дозатором в верхнюю часть шахты. Выгрузка ядра из сушилок механизирована. Специальный шнек передает обработанное ядро на дальнейшую переработку.

Охлажденное обжаренное ядро кунжута подвергают отвеиванию. При этом наряду с дальнейшим охлаждением от ядра отделяются различные примеси (остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра и др.). Эту операцию производят на веялках с вибрирующими ситами. После отвеивания ядро пропускают через магниты для отделения ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению. В результате этого получается масса сметанообразной консистенции. Для измельчения используют различное размольное оборудование. Качество получаемой тахинной массы в значительной степени обусловлено степенью измельчения. Остаток на шелковом сите не должен превышать 1,5% обезжиренного вещества. При этом для контроля тахинной и арахисовой массы используют шелковое сито №23, а для подсолнечной массы — сито №29. Просеивание через сито ведут после предварительной обработки массы растворителем жира — хлороформом, петролейным эфиром и т. п. Хорошую тахинную массу можно получить только из ядра, массовая доля сухих веществ в котором не менее 98,7%. Более влажное ядро плохо измельчается и дает белковую массу грубой консистенции и высокой вязкости. Во избежание расслаивания тахинную массу хранят в емкости с мешалками и периодически перемешивают.

При получении белковой массы из арахиса и других ореховых ядер (путем измельчения ядер после обжарки) для обжарки и измельчения используют оборудование, подобное оборудованию, применяемому для получения тахинной массы. После обжарки от ядра арахиса отделяют пленку, а иногда и зародыш. Технологический режим обжарки сходен с режимом, используемым при обжарке кунжута. Для отделения  пленки обжаренное ядро арахиса подвергают энергичному перемешиванию в машинах типа пастилосбивальных. Отделяемую при этом оболочку удаляют на веялках.

Ядро арахиса в отличие от других ореховых ядер обладает специфическим бобовым привкусом. Этот привкус в значительной степени ликвидируется при обжарке. Для улучшения вкусовых качеств ядро арахиса иногда подвергают обработке поваренной солью. Для этой цели ядро арахиса обрабатывают теплым (35-45 °С) раствором поваренной соли концентрацией 4-6%. Раствор поваренной соли добавляют в количестве 6-9%. Ядро арахиса поглощает раствор соли. При этом массовая доля сухих веществ снижается незначительно, и ядро можно обжаривать обычным способом. Соль в количестве 0,2-0,4% остается в получающейся тертой массе и благоприятно влияет на ее вкусовые качества. Существует и другой — мокрый способ обработки раствором поваренной соли. Ядро арахиса замачивают в слабом (3%-ном) растворе соли. Ядро пропитывается рассолом и массовая доля сухих веществ при этом снижается до 80%. Ядро отделяют от рассола, подсушивают и обжаривают.

Тертая масса из ядер должна быть хорошо измельчена. Масса остатка на шелковом сите №23 в расчете на обезжиренное вещество не должна превышать 4%. Массовая доля сухих веществ должна быть в пределах 98-99%, а жира — около 50%. Для предотвращения расслаивания тертую арахисовую массу, так же как и тахинную, хранят в емкостях с мешалками.

Получение подсолнечной белковой массы несколько отличается от получения тахинной и арахисовой (ореховой). Это связано с тем, что сырьем является не ядро, а необрушенные семена высокомасличного подсолнечника. После очистки от механических примесей на веялках семена калибруются по размерам, т. к. обрушивание крупных и мелких семян предпочтительнее производить раздельно. Для обрушивания используют семянорушечную машину (бичерушку), в которой подсолнечные семена многократно подвергаются действию вращающихся бил и ударов о рифленую поверхность и друг о друга.

Обрушенные семена (рушка) состоят из целых ядер, сечки (кусочки ядер), целых необрушенных семян, подкожурной пленки и мелкого сора. Из рушки выделяют целое ядро подсолнечника при помощи различных веечных машин. Разделение производят по размерам на многоярусных ситах и по аэродинамическим свойствам под действием воздушного потока. Более полная очистка ядер от мельчайших частичек лузги и других примесей достигается промыванием водой. Иногда воду подкисляют уксусной кислотой (0,15%). Затем бблыпую часть воды отделяют на центрифугах, а ядро подсушивают до массовой доли сухих веществ 85-87%.

Подвергавшееся промыванию водой подсушенное ядро или поступившее непосредственно после веялки подвергают термической обработке. Эту операцию, как и охлаждение, отвеевание и размол, производят в основном так же, как и для кунжута, и используют то же оборудование. Обжаренное подсолнечное ядро и тертая масса из него должны содержать 98,6-99,0% сухих веществ.

На рисунке 14 приведена схема приготовления тертой подсолнечной массы «мокрым» способом.

Рисунок 14 - Схема производства тертой подсолнечной массы «мокрым» способом
Рисунок 14 — Схема производства тертой подсолнечной массы «мокрым» способом

Подсолнечное семя элеватором из силоса 6 подается в сепаратор 5 для очистки от посторонних примесей, а затем — в семенорушку 4. После этого рушка отвеивается на веечной машине 3. Последующая очистка ядра от лузги и содержащих ее фракций проводится в шнековой моечной машине 2. Промытое ядро поступает в центрифугу 1, а затем подсушивается на ситовой вибрационной установке 7. В жаровне 8 ядро обжаривается, измельчается на дисковой мельнице 9 без добавления подсолнечного масла во время размола. Полученная тертая масса для дополнительной очистки от оставшихся частиц лузги проходит через протирочную машину 10, а затем собирается в сборнике 11, снабженном мешалкой.

Схема приготовления тертой подсолнечной массы «сухим» способом представлена на рисунке 15.

Рисунок 15 - Схема производства тертой подсолнечной массы «сухим» способом
Рисунок 15 — Схема производства тертой подсолнечной массы «сухим» способом

Семя поступают в бункер 6 рушильного цеха, где его взвешивают, а затем подают в сепаратор 5 для очистки от посторонних примесей. Очищенное семя обрушивают в бичерушке 4. Полученную рушку подсолнечного семени подают на веечную машину 3 для разделения на фракции и отвеивания лузги. Отделенное на веечной машине от рушки целое необрушенное семя возвращается в бичерушки 4. Образовавшуюся при обрушивании семени мучку (масличную пыль) удаляют из цеха. Лузга после отвеивания поступает в бункер 1, где накапливается. Освобожденную от лузги, необрушенного семени и мучки рушку подают в сепаратор 2 для дополнительной очистки. Ядро с примесями необрушенного семени и дробленого ядра подается в жаровню 7. Затем обжаренное ядро направляется в шнековый охладитель 8. Охлажденное ядро подается в рушильную машину 9 для повторного обрушивания содержащегося в нем частично обрушенного семени. После повторного обрушивания ядро подается в бункер 10, откуда поступает на вальцовую дробилку 11. Лузга из рушильной машины удаляется вентилятором. Полученную на вальцовой дробилке крупку для дополнительного освобождения от лузги просеивают на вибросите 12. Далее крупку размалывают в тертую массу на дисковой мельнице 17. Полученная тертая подсолнечная масса собирается в сборнике 16, откуда насос перекачивает ее в сдвоенную протирочную машину 14, 15. При протирке массы содержание лузги в ней снижается с 3,2 до 1,4-1,2%. Готовая тертая подсолнечная масса поступает в сборник 13.

При «мокром» способе очистки остаточное содержание лузги в обжаренном ядре (или в тертой массе) обычно находится в пределах 0 ,4-0,9%, что в халве составляет примерно 0 ,3-0,5%, а при «сухом» способе — 1,3-1,4%, что в халве составляет 0,7-0,8%. Следовательно, «мокрый» способ очищения ядра от лузги намного лучше, чем «сухой», но при этом повышаются технологические потери, которые при «мокром» способе составляют 18%, а при «сухом» — 14%.

Расход сырья на 1 т халвы приведен в таблице 2.

Таблица 2 - Расход сырья на 1т халвы
Таблица 2 — Расход сырья на 1т халвы

Приготовление карамельной массы

Технология изготовления карамельной массы для халвы принципиально не отличается от приготовления ее в карамельном производстве. Предварительно готовят карамельный сироп, который уваривают в карамельную массу. Такая масса должна обладать пластичными свойствами в более широком диапазоне температур. При энергичном перемешивании не должна кристаллизоваться. Эти свойства карамельной массы для халвы обеспечиваются значительно большей долей патоки в рецептуре. Вводят 150-200 кг патоки на 100 кг сахара. Унифицированными рецептурами предусмотрено внесение 188,5 кг патоки на 10 0 кг сахара.

Карамельная масса, приготовленная по такой рецептуре, обладает большей вязкостью, что благоприятно влияет на качество халвы. Карамельную массу для халвы уваривают несколько слабее. Массовая доля сухих веществ в ней меньше, чем у предназначенной для карамели, и должна быть 94-95%. Такая пониженная массовая доля сухих веществ благоприятно влияет на структуру халвы, способствует ее волокнистости структуре, облегчает получение пенообразной консистенции при сбивании с экстрактом мыльного корня и при последующем вымешивании с белковой массой. Рецептурами предусмотрена частичная замена патоки инвертным сиропом. Однако расход патоки не допускается ниже, чем 87 кг на 100 кг сахара. Качество халвы с использованием карамельной массы, приготовленной по такой рецептуре, значительно ниже. Она более гигроскопична, менее пластична, обладает меньшей вязкостью. Уваривают карамельную массу со сниженным количеством патоки до более высокой массовой доли сухих веществ (96—97,3%). Массовая доля редуцирующих веществ в карамельной массе любого состава должна быть в пределах 32-34%.

Для того чтобы халва имела слоистоволокнистую структуру, карамельная масса должна быть превращена в пористую легкую массу. Для этой цели карамельную массу сбивают с пенообразователем, используя экстракт мыльного или солодкового корня.

Пенообразующим веществом в отваре мыльного корня является глюкозид сапонин. Он обладает большой поверхностной активностью, его растворы дают обильную и стойкую пену. Однако следует учитывать, что сапонин неблагоприятно воздействует на красные кровяные шарики. Это действие в достаточной степени локализуется в присутствии жиров и сопутствующих им веществ. По этой причине при производстве халвы отвар мыльного корня разрешено применять только в небольших количествах (до 0,03% сапонина), а для других кондитерских изделий его употребление запрещено совсем.

Сухой мыльный корень представляет собой высушенные твердые стержни длиной 15-20 см. Перед использованием его тщательно моют, а затем замачивают в чистой горячей воде температурой 60-80 °С в течение 10-15 ч. При этом корень размягчается. Затем его режут на мелкие куски по 3-4 см, помещают в варочный котел, заливают водой и уваривают до тех пор, пока относительная плотность отвара не станет равной 1,05. Полученный отвар сливают и фильтруют, а оставшийся мыльный корень снова заливают чистой водой и вываривают до относительной плотности 1,01. Так поступают 3-4 раза. Отвар после второго, третьего и четвертого вываривания соединяют вместе, уваривают до относительной плотности 1,05 и фильтруют. Это значение относительной плотности соответствует примерно массовой доле сухих веществ 10%. Несколько менее половины сухих веществ составляет сапонин.

Готовый отвар мыльного корня представляет собой жидкость темно-коричневого цвета, которая не должна иметь постороннего запаха. Его используют сразу после изготовления, так как при хранении он портится и теряет пенообразующие свойства. Выход отвара составляет примерно 25% массы сухого мыльного корня.

Взамен мыльного корня в качестве пенообразователя в производстве халвы можно использовать отвар из солодкового (лакричного) корня. Он обладает меньшей пенообразующей способностью и поэтому отвар готовят более концентрированным, с относительной плотностью не ниже 1,12. Экстракт солодкового корня может поступать в производство в виде готового концентрата (густой жидкости) или в твердом виде в брикетах.

Отвар мыльного корня сбивают с карамельной массой, имеющей температуру 105-110 °С. Подлежащую сбиванию карамельную массу загружают в предварительно подогретый до температуры 120 °С котел с мешалкой и вводят в количестве 1 ,5-2,0% (по массе) отвара мыльного корня. Котел загружают не полностью, так как при сбивании объем карамельной массы значительно возрастает. Продолжительность сбивания 15-20 мин. Готовность карамельной массы контролируют, определяя значение ее относительной плотности, которая должна быть не более 1 ,1 , и по внешнему виду. Сбитая масса должна быть пышной, иметь белый цвет и вытягиваться в длинные нервущиеся нити. Если карамельную массу сбивать при пониженной температуре, то ее вязкость повышается и ценообразование затрудняется. Большое влияние на качество сбитой карамельной массы оказывает продолжительность сбивания. Ее уменьшение приводит к получению массы грубоволокнистого строения желтого цвета. При увеличении продолжительности масса получается более пышная, но нити в ней короткие и легко рвутся.

Вымешивание халвы

Сбитую, как указано выше, с экстрактом мыльного корня карамельную массу смешивают с белковой массой. В результате вымешивания халва получает слоистоволокнистую структуру, строение которой можно представить как каркас из нитей карамельной массы, на котором равномерно распределяется тонким слоем белковая масса. Особое значение имеет равномерное распределение обоих компонентов. Рецептурой предусмотрено введение белковой и карамельной масс почти в равных количествах с небольшим превышением доли белковой массы (на 54 массовые части белковой массы идет 46 частей сбитой карамельной массы). При изготовлении арахисовой и других видов халвы на основе ореховых ядер долю белковой массы повышают до 60 с соответствующим снижением доли карамельной массы до 40. При этом учитывают, что с повышением доли белковой массы снижается способность готовой халвы удерживать жир. С уменьшением же доли белковой массы повышается твердость готового продукта. При смешивании компонентов большое значение имеет температура. Сбитая карамельная масса должна иметь температуру около 110 °С, а белковая — около 40 °С. Одновременно с основными компонентами вносят вкусовые и ароматизирующие добавки — какао-порошок, ванилин и т. п.

Вымешивают халву двумя способами: вручную и с помощью механизмов. При ручном способе сбитую карамельную и белковую массу помещают в металлическую чашу, расположенную на специальной тележке, которая может свободно передвигаться на трех поворотных роликах. Чаша, в свою очередь, может поворачиваться в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Вымешивание производят деревянным веслом в три стадии. Первая стадия длится 1-1,5 мин, в результате получается тестообразная масса, но еще неоднородная, с крупными волокнами карамельной массы. Температура снижается до 75-80 °С. Во второй стадии продолжительностью 3-4 мин нити карамельной массы вытягиваются в более тонкие, а бежовая масса более равномерно распределяется между ними. Температура снижается до 65-70 °С. В третьей стадии продолжительностью 3-4 мин дают массе вытекать из чаши почти до пола После этого ее возвращают на середину чаши. При этом нити вытягиваются и масса получает тонковолокнистое строение. Температура снижается до 55-60 °С. Для механизированного вымешивания халвы используют различные агрегаты, состоящие из тестомесильной машины с дежеопрокидывателем или бетономешалки, в которой несколько видоизменяют рабочие лопасти.

Вымешивание халвы в тестомесильной машине с дежой (рисунок 16,а) происходит в два приема. Сначала карамельная и бежовая масса загружается во вращающуюся дежу 2 , куда входит месильный орган 1, совершающий сложное движение, перемещаясь относительно стенок и дна дежи с зазором 3-5 мм. Длительность замеса 1-1,5 мин, Температура массы в конце замеса 75 °С. После этого дежа с халвичной массой подается к дежеподьемнику, с помощью которого масса выгружается в бункер 3 тянульного механизма, имеющего рифленую поверхность 5. Угол наклона этой поверхности можно менять винтом 4, что позволяет регулировать толщину слоя халвичной массы и растягивающее усилие. В процессе движения по волнистой поверхности халвичная масса растягивается, в результате чего вытягиваются нити карамельной массы. Вымешанная халва поступает на приемный стол 6 и по конвейеру 7 направляется на формование.

Смесительный барабан 2 модернизированной бетономешалки (рисунок 16, б) вращается по направлению стрелки на валу 1. Внутри барабана 2 , куда загружается карамельная и белковая масса, укреплены лопасти 4 с пальцами. Халва вымешивается лопастями при вращении барабана. Вымешанную массу выливают из бетономешалки, вручную, поворачивая барабан вокруг опоры 3.

При вымешивании поворотом штурвала во время вращения барабана его поочередно наклоняют в разные стороны. Вытягивание массы производят вручную при выгрузке халвы из смесительного барабана. При этом частично выгруженная масса возвращается обратно в смеситель. Эту операцию повторяют несколько раз. В результате этого халва приобретает тонковолокнистую структуру.

Вымешанная и вытянутая халва направляется на формование и упаковывание. Значительную часть халвы выпускают расфасованной в полистироловые коробки.

а - тестомесильная с подкаткой дежой; б - бетономешалка Рисунок 16 - Схемы машин для вымешивания халвы
а — тестомесильная с подкаткой дежой; б — бетономешалка
Рисунок 16 — Схемы машин для вымешивания халвы

Халву формуют двумя способами — делением массы или прокаткой и резкой.

Отделение от общей массы определенной порции достигается на машине с поршневым нагнетателем (рисунок 17, а). От воронки 3 порция халвы отделяется заслонкой 1, после чего поршень 2 нагнетает порции в делительную головку 4, в плоскости которой перемещаются четыре поршня 5. Масса порций регулируется установочным винтом 6. Делительная головка совершает поворот на 90°. При этом поршни выталкивают отформованный брикет 12, который падает в ячейки 11. Ячейки шарнирно закреплены на цепном конвейере, дном которого служит ленточный конвейер 13. Для закрепления и выравнивания формы брикета служит устройство 7, подпрессовывающее пластичную халву в ячейке. После охлаждения в шкафу 8 брикеты выталкиваются из ячеек пальцами вращающегося барабана 9 на конвейер 10 и поступают на завертывание.

Линия, формующая брикеты прокаткой, разработана проф. О. Г. Луниным и проф. М. Е. Калачевым. Линия (рисунок 17, б) состоит из прокатных валков, охлаждающего шкафа и резательной машины. Из воронки 1 халва поступает в зазор между вращающимися валками 2 и 3. Валок 3 снабжен дисковыми ножами, благодаря которым халва из зазора выдавливается на конвейер в виде жгута 4 прямоугольного сечения. После охлаждающего шкафа 5 жгуты халвы поступают на пластинчатый конвейер 7 резательной машины. Дисковые ножи 6 совершают сложное движение: перемещаясь вместе с пластинчатым конвейером, они одновременно режут жгуты на брикеты, двигаясь перпендикулярно оси жгутов.

а - с поршневым нагнетателем; б — с валковым нагнетателем Рисунок 17 - Схемы формующих агрегатов
а — с поршневым нагнетателем; б — с валковым нагнетателем
Рисунок 17 — Схемы формующих агрегатов

Затем брикеты халвы окончательно охлаждают в камере 8 и завертывают в пачки массой 200 г. Кроме того, халву фасуют в жестяные коробки, фанерные дощатые ящики, а также в короба из гофрированного картона вместимостью до 10 кг. Ящики и короба внутри застилают пергаментом. Халву фасуют при температуре 55-60 °С.

К качеству халвы предъявляют следующие требования. Вкус и запах — ясно выраженные, соответствующие данному наименованию халвы, без прогорклого, затхлого и других привкусов и запахов. Консистенция — легко режущаяся, слегка крошащаяся. Строение в изломе — волокнистослоистое или тонковолокнистое; не допускаются утолщенные волокна карамельной массы. Внешний вид — поверхность не липкая; у глазированной шоколадом халвы на лицевой поверхности не должно быть поседения и повреждений. По физико-химическим показателям нормируется массовая доля влаги, общего сахара, редуцирующих веществ, жира и золы.

Халву хранят в сухих чистых, хорошо проветриваемых крытых складах, не имеющих посторонних запахов, при температуре не выше 18 °С, без резких колебаний. Относительная влажность воздуха не должна превышать 70%. При этих условиях срок хранения ореховой, арахисовой, подсолнечной и комбинированной халвы — 45 дней, а халвы тахинной и глазированной шоколадом — 60 дней.