Кондитерская промышленность

Пралине, марципан и конфетные массы с дроблеными орехами

Применение орехов дает возможность получать конфетные изделия с высокими вкусовыми качествами и значительной пищевой ценностью, с большим содержанием жира, белков и углеводов. Орехи можно подвергать различной переработке. Сырые (не обжаренные) измельченные и смешанные с сахаром орехи — основа для марципановых изделий. Обжаренные измельченные орехи в смеси с сахаром и жиром образуют основную массу для изделий пралине. Орехи могут быть использованы также в целом или дробленом виде без измельчения, таким путем получаются изделия, например, типа грильяжа, восточных сладостей и прочие.

Для переработки используются все возможные виды орехов, а также маслосодержащие семена. Из миндаля приготовляют изделия различного типа, лучшего качества. Из фундука получается хорошее пралине, для приготовления же марципана это ядро менее пригодно. Грецкий орех не пригоден для приготовления пралине (после обжарки приобретает неприятный вкус), но дает хорошие ореховые массы типа марципана и с успехом может быть использован в дробленом виде. Арахис лучше всего применять в дробленом обжаренном виде, в сыром виде арахис менее применим вследствие присущего сырому арахису неприятного бобового привкуса, хотя последний может быть почти полностью удален после бланширования арахиса в воде или обработки паром.

В изделия с орехами могут быть введены различные добавления — молоко, жиры, шоколад, кофе, фруктовые заготовки, вино, эссенция.

Пралине

По составу и физико-химическим свойствам масса пралине близка к шоколадной массе. В обоих случаях основа состоит из тонко измельченной смеси обжаренных тертых маслосодержащих семян (орехов или какао-бобов) с сахаром. Пралине, как и шоколад, содержит около 30% жира, иногда несколько меньше, но не менее 20%. Содержание сахара в пралине — около 60% (не более 65%). Влажность пралине обычно не превышает 2—3% (не более 5%). Орехи и сахар в пралине должны быть хорошо измельчены, в лучших сортах степень измельчения приближается к измельчению неконшированного шоколада. Пралине представляет собой однородную массу с равномерным распределением составных частей. В жире находятся мелкие частицы сахара и гелевой фазы ореха. Система обладает устойчивостью благодаря тому, что при обычной температуре все ее составные части находятся в твердом или полутвердом состоянии. При нагревании вязкость жидкой фазы сильно уменьшается, масса пралине становится мягкой и пластичной, благодаря чему возможно ее формование. Однако пралине обычного типа, как и обыкновенный шоколад, при нагревании все же остается достаточно вязким и его нельзя формовать отливкой.

Для получения пралине умеренно сладкого и хорошо выраженного орехового вкуса на 1 часть орехов можно взять до 2 частей сахара. Снижение доли сахара повышает качество пралине. Чтобы конфетная масса не рассыпалась и была пластичной при нагревании, необходимо добавить 10—20% жира (чем больше орехов, тем меньше можно добавлять жира). Для придания готовому пралине твердой консистенции берут твердый жир или его заменитель. В отличие от шоколада в состав пралине входят жидкие жиры орехов.

Предварительная обработка (подготовка) орехов

Предварительная обработка (подготовка) орехов состоит в очистке орехов от посторонних примесей, освобождении от скорлупы и отделении ядра от скорлупы и примесей. Очищенные ядра орехов следует еще раз освободить от сора. На кондитерских фабриках это можно делать на сортировочных машинах для какао-бобов, если размеры орехов близки к размерам какао-бобов, например, миндаль. Для других орехов на фабриках пока нет подходящих очистительных машин, иногда приспосабливают те же сортировочные машины. Обжарку ореха производят в обжарочных аппаратах соответствующего типа. Конечная температура обжариваемых ядер зависит от конструкции аппарата, количества и вида орехов. В среднем температура ядер при обжарке доходит до 110—120 °С, для арахиса она должна быть выше: до 140 °С, для букового ореха не менее 130 °С. Влажность обжаренных ядер должна находиться в пределах от 1 до 3% (в зависимости от вида орехов). Орехи охлаждают и дробят в специальных машинах. При этом дробленый орех разделяют на фракции: крупную используют как добавку в шоколад, среднюю — для производства грильяжа, и мелкую — для получения тертого ореха.

Конфеты на основе массы пралине относятся к элитным сортам и занимают одно из ведущих мест в ассортименте сахарных кондитерских изделий. В этих сортах жиры являются основным структурообразователем. Натуральные жиры при комнатной температуре имеют твердую или жидкую консистенцию. У твердого жира — кристаллическая структура. Кристаллизация определяет процесс затвердевания при охлаждении. Медленное охлаждение дает возможность последовательной кристаллизации составляющих жир глицеридов в соответствии с их температурой застывания. При этом твердые глицериды образуют крупные кристаллы, обусловливающие зернистую структуру. Быстрое охлаждение способствует образованию очень мелких кристаллов и мелкокристаллической структуры. Жиры повышают пищевую ценность конфет, улучшают вкус и способствуют сохранению аромата.

Наиболее ценным жиром при приготовлении конфет на основе пралине является натуральное какао-масло, которое при относительно низкой температуре плавления придает конфетам твердость, хрупкость, не мажущуюся поверхность. Какао-масло в зависимости от условий охлаждения образует кристаллы различной модификации и физических свойств. В этом сырье и всех изделиях, содержащих его, различают шесть основных полиморфных форм, характеризующихся своими точками плавления, затвердевания и другими показателями. Детальное изучение показало, что добавление даже небольшого количества другого жира резко меняет свойства какао-масла. Температура полного плавления смесей тем больше отличается от от этого показателя для каждого из компонентов смеси в отдельности, чем в большем количестве к какао-маслу добавлен другой жир. Температура застывания смеси жиров уменьшается тем больше, чем больше к какао-маслу добавлен другой жир. Московским государственным университетом пищевой промышленности разработана методика, которая позволяет сравнить физические свойства смесей жиров, входящих в рецептуры конфет из массы пралине. Она основана на компьютерном построении и сравнении диаграмм исследуемого свойства любых трехкомпонентных смесей жиров.

Из таблицы 1 видно, что у массы пралине конфет «Мишка на севере», «Белочка», «Балтика» очень низкая температура застывания смеси жиров, что значительно осложняет технологические процессы их производства. Эти массы требуют очень низких температур охлаждения и более продолжительного времени образования структуры. Добавление в какао-масло жидкого, полутвердого и твердого масел влечет за собой уменьшение пластической прочности полученных смесей. Так, при добавления жидких жиров пластическая прочность снижается в 20—40 раз. Кокосовое и сливочное масла уменьшают ее в 7—12 раз, кондитерский жир — в 3 раза.

Помните, что кокосовое масло относится к лауриновым жирам, а это значит, что при глазировании конфет Вы должны использовать глазурь на лауриновх жирах, иначе у вас будет образовываться поседение корпуса конфет при хранении.

Таблица 1 - Жировой состав конфет из массы пралине
Таблица 1 — Жировой состав конфет из массы пралине

Внимание!!! При производстве конфет смешивание сухого пралине после измельчения с оставшейся гостью жира производится при температуре 40 °С в микс-машине. В этих условиях обеспечивается  равномерное распределение в массе смеси жиров, т. е. происходит выделение ореховых жиров из массы пралине. Затем массы пралине охлаждают в тонком слое перед формованием. Температура охлажденной массы должна быть на 4 —5 °С выше температуры застывания смеси жиров, входящих в ее состав. Данная технология позволяет получить мягкие корпуса конфет, и при хранении жиров из корпуса не переходят на глазированную поверхность.

Механизированная поточная линия производства пралиновых конфет с формованием жгутов выпрессовыванием

Эта линия предназначена для производства конфет и батончиков из жирных масс пралине, преимущественно на ореховой основе.

На линии осуществляются следующие процессы:

  • приготовление конфетных масс;
  • формование выпрессовыванием заготовок корпусов конфет или батончиков (в виде жгутов или полос, соответственно, круглого или прямоугольного сечения);
  • охлаждение в потоке отформованных жгутов;
  • резка их на отдельные корпуса конфет или батончики;
  • глазирование шоколадной глазурью;
  • транспортирование изделий к заверточным машинам;
  • полуавтоматическое или автоматическое завертывание;
  • упаковка в торговую тару.

Основное оборудование линии — машины для формования корпусов конфет и батончиков выпрессовыванием: шнековый пресс, формующий механизм с валковым или шестеренным нагнетателем. При незначительных масштабах полумеханизированного производства — только шнековый пресс. Кроме того, в состав линии может входить оборудование для приготовления пралиновых масс, включая первичную переработку жиросодержащих ядер: сортировочная машина, обжарочный барабан, меланжер, вальцовки, смесители и другое оборудование, которое описано в гл. 2. В состав линии может также входить глазировочная машина.

На поточной линии для выработки глазированных конфет с корпусом из пралиновой массы (рисунок 1) выпускаются конфеты типа «Белочка», «Маска», «Кара-Кум» и другие массовые сорта.

  Рисунок 1 - Механизированная поточная линия производства пралиновых глазированных конфет
Рисунок 1 — Механизированная поточная линия производства пралиновых глазированных конфет

Готовую ореховую массу (пралине) загружают в воронку 1, снабженную червячным лопастным валом, с помощью которого масса отминается и подогревается до состояния, пригодного для формования. Конвейер 2 подает массу в формующую машину 3. В качестве формующей машины могут быть использованы прессы Ш ВФ-22, ШГФ-22 или ШПФ с соответствующим количеством выходных отверстий в матрице (от 5 до 22). Количество отверстий регламентируется шириной раскладочного полотна глазировочного агрегата (при ширине полотна 800 мм — 22 жгута; при ширине 620 мм — 18 и т. д.).

Из формующей машины масса выдавливается на ленту приемного конвейера 4 в виде непрерывных жгутов, которые поступают в охлаждающий шкаф 5. В шкафу расположены охлаждающие батареи и вентиляторы, поддерживающие циркуляцию воздуха температурой 6—8 °С.

Жгуты остывают в охлаждающем шкафу и на выходе делятся на корпуса гильотинным ножом на резательной машине 6. Нож совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Меняя ход ножа, можно изменить длину корпусов конфет. Обычно у корпуса такие размеры: сечение 1 8 x 1 0 мм, длина 38—40 мм.

Корпуса конфет поступают на промежуточный (раскладочный) конвейер 7, а затем в глазировочную машину 8, где покрываются шоколадной массой. Для затвердевания шоколадной оболочки конфеты конвейером 9 направляются в охлаждающий шкаф 10, устройство которого аналогично охлаждающему шкафу 5.

Охлажденные готовые изделия из шкафа 5 поступают на конвейер 11, над которым находятся ленточные преобразователи рядов 12. Последний представляет собой бесконечный ремень, приводимый в движение шкивом с вертикальной осью вращения. Несколько рядов конфет, перемещающихся на ленте конвейера 11 и надвигающихся на ремень преобразователя 12, выстраиваются вдоль него в один ряд и поступают на индивидуальный ленточный питатель 13, подающий их в заверточную машину 14. В зависимости от производительности линии устанавливают 9—12 заверточных машин. Этому количеству соответствует число преобразователей рядов. По узким конвейерам 15 завернутые изделия поступают на сборочный конвейер 17, который направляет их для взвешивания и упаковки в картонные ящики.

Если какая-либо машина перегружена или не работает, конфеты с конвейера 11 сбрасываются на конвейер 16, в конце которого они собираются в лотки и далее направляются к отдельно стоящим заверточным машинам, снабженным индивидуальными питателями.

Механизированная поточная линия производства кремовых сбивных конфет куполообразной формы

Куполообразную форму имеют конфеты «Трюфели», «Красная Москва», «Вечерний звон» и др.

Линия (рисунок 2) предназначена для получения кремовых сбивных конфет куполообразной формы, покрытых шоколадной глазурью или обсыпанных какао-порошком.

В состав линии входят:

  • шоколадоотделочная машина или меланжер;
  • темперирующая, взбивальная и отсадочная машины;
  • охлаждающий шкаф;
  • передающий конвейер;
  • обкаточный барабан с дозаторной станцией для какао-порошка и сахарной пудры.
Рисунок 2 - Механизированная поточная линия производства кремовых сбивных конфет куполообразной формы
Рисунок 2 — Механизированная поточная линия производства кремовых сбивных конфет куполообразной формы

Процесс производства конфет «Трюфели» состоит из следующих стадий: приготовление шоколадной массы, включающее операции разводки и темперирования, взбивание массы и формование корпусов с последующим охлаждением и обсыпкой какао-порошком.

Обычную порошкообразную шоколадную массу с содержанием жира 26,5—27% загружают в меланжер 1 с паровым обогревом или шоколадоотделочную машину. Предварительно туда заливают разогретые до температуры 40—45 °С какао- и кокосовое масло. Масса перемешивается до однородной консистенции в течение 2 —3 ч. За 10—15 мин до окончания разводки добавляют эссенцию.

Затем массу перекачивают насосом 2 в автоматическую темперирующую машину 3 и охлаждают до температуры 26—27 °С. После темперирования масса поступает в непрерывно действующую двухвальную лопастную горизонтальную взбивальную машину 4, снабженную охлаждающей водяной рубашкой. Массу взбивают в течение 4 мин. В процессе взбивания она насыщается воздухом, который распределяется равномерно, что значительно улучшает вкус изделий.

Взбитая масса с температурой 25—26 °С сливается в воронку отсадочной машины 5. С помощью нагнетающего устройства (в данном случае — шнеков) масса продавливается через двенадцать отверстий с формующими насадками, которые периодически отрываются отсекающей планкой, на конвейерную ленту 6. Участок ленты, находящийся под формующими насадками, в момент выдавливания массы перемещается вертикально вверх, навстречу массе. В начале процесса отсадки лента вместе со столиком находится в верхнем положении, затем резко опускается, отрывая отсаженный ряд корпусов конфет от формующих насадок матрицы. Затем конвейер направляет ряд конфет на охлаждение в шкаф 8.

Охлаждение длится 6—7 мин при температуре воздуха 10 °С. Из шкафа 8 конфеты по конвейеру 9 и лотку 11 подаются на обсыпку во вращающийся барабан 12, куда из дозирующей станции 10 поступает смесь какао-порошка и сахарной пудры. Внутри барабана смонтированы заслонки, служащие для регулирования продолжительности обсыпки конфет. Из барабана 12 конфеты поступают на виброрешетку 13 с отверстиями диаметром около 10 мм, где отделяется избыток вводимой в барабан смеси. Выходящие из барабана конфеты собираются в лотки и направляются на завертывание.

Производительность линии при выпуске конфет «Трюфели» — около 65 кг/ч.

Марципан

Термин марципан в собственном смысле распространяется только на изделия из миндаля. За границей от марципана отличают «персипан», который производят из абрикосового или персикового ядра, а также «ореховые массы», которые готовят из шпанского ядра. У марципана, в отличие от пралине, большая влажность (до 15%). Он содержит сахара не более 55%, жира — не менее 20%. Часть сахара в марципане растворено в геле измельченных орехов. При комнатной температуре марципан представляет однородную массу, весьма вязкую, мягкую или даже слегка рассыпчатую. Жир в марципане находится в более связанном состоянии, так как орехи для марципана не подвергаются обжарке.

Вязкая и пластичная масса марципана может формоваться особыми формами — «марципановые фрукты и овощи» или путем раскатывания в виде пласта с последующей резкой его на корпуса, или же вырезанием, «выемкой» корпусов формочками. Чтобы получить более жидкую массу, пригодную для механизированной отливки, марципан комбинируют с помадой (помадно-марципановая) масса. Такая масса
при нагревании становится жидкой, как всякая помадка. Жировая и гелевая фазы орехов распределены в ней вместе с кристалликами сахара: непрерывной фазой является сироп — жидкая фаза помадки. Влажность помадно-марципановых изделий должна быть от 7 до 10%.

Способ приготовления  марципановой массы

Есть два способа приготовления собственно марципановой массы. Механическим перемешиванием тертого сырого миндаля или других орехов изготовляется сырой марципан. Если тертые орехи смешивают с горячим сахарным сиропом, получается заварной марципан. Он лучше хранится, так как ореховая масса стерилизуется под действием высокой температуры при заваривании. Чисто марципановая масса из-за значительной влажности и малого содержания сахара (менее 55%) — благоприятная среда для развития микроорганизмов. В сыром марципане остается микрофлора сырых орехов, вследствие чего его нередко портят микробы (дрожжи, плесень). Чтобы предотвратить это орехи, из которых готовится марципан, сушат, не обжаривая, при высокой температуре. Соотношение ореховой массы и сахара в марципане может меняться в некоторых пределах. Наиболее качественный марципан получается, если на 1 часть орехов брать не более 1 части сахара. В такой массе будет содержаться около 50% сахара. Содержание ореховой массы можно несколько уменьшить, например, до 2 частей  на 3 части сахара. В помадно-марципановой массе орехов значительно меньше, около 15—25%. Марципан высшего качества готовится из миндаля.

В схеме производства марципана первой операцией, как и при изготовлении пралине, является очистка миндаля или других орехов от примесей и от тонкой кожицы-пленки. Для этого миндаль бланшируют в котле с кипящей водой. Нагревают его, пока размягченная кожица не начнет отставать от ядра. Затем миндаль пропускают через миндалечистильную машину, в которой он проходит через вращающиеся валики,
покрытые сверху рифленой резиной. Они выдавливают миндаль из пленки, не повреждая ядра. На этой же машине с помощью вентилятора кожица отсеивается и удаляется от ядра. Очищенный миндаль необходимо подсушить, так как он содержит много воды и может забродить. Подсушенный миндаль измельчают. Такой же переработке подвергают абрикосовые ядра. Грецкое ядро и другие орехи не очищают от кожицы, так как пока не разработан способ механизированного выполнения этой операции. Кожица, однако, ухудшает качество изделий.

Чтобы получить заварной марципан, тертый миндаль помещают в варочный котел с мешалкой и, непрерывно помешивая, понемногу добавляют отдельно сваренный сахарный сироп, в марципановой массе не кристаллизуется сахар. Масса при этом, как и при изготовлении помады, делается более вязкой. Сироп уваривают до 115 °С, а иногда — до 120—125 °С, в зависимости от влажности миндальной массы, количества сиропа и требуемой влажности готовых изделий. Для получения марципана с содержанием 50—55% сахара на 1 часть миндальной массы берут 1 часть или более сиропа. В сироп обычно добавляют немного патоки (около 20—30% к весу сахара). Заварной марципан, как и помада, может высохнуть, а патока несколько задерживает этот процесс.

Помадно-марципановую массу также получают, заваривая массу из тертых орехов с добавлением молока, жира и цукатов.

Ароматизирующие вещества — ванилин, эссенцию и вино — вводят в готовую марципановую массу перед формованием.

Увеличение сроков годности марципана при хранении

О процессе брожения в марципане есть много исследований и выдвинуто много предложений по его предотвращению. Для этого можно в массу добавлять глицерин, уксусную кислоту и горький миндаль. Но при соблюдении основных правил кондитерской технологии ни одна из этих добавок не нужна.

Первое правило: необходимо уничтожать микроорганизмы в сырье и обеспечить надлежащее санитарно-гигиеническое состояние оборудования. Второе: необходимо добиться правильного соотношения сахара и патоки (инвертного сиропа), которые в сочетании с влагой определяют концентрацию сиропа не ниже допустимого минимума 75%.

В орехах есть микроорганизмы (в том числе, осмофильные дрожжи) и активные ферменты. Если их не уничтожить, они вызовут медленное брожение и в изделии возникнут посторонние привкусы. Эти микроорганизмы устойчивы к нагреванию в среде с высоким содержанием сахара вплоть до температур 93—100 °С в течение 10—20 мин. Их лучше уничтожать во время бланширования, погружая орехи в кипящую воду на время, достаточное для обеспечения стерильности (обычно достаточно 3 мин). Некоторые производители утверждают, что из-за бланширования, в отличие от мгновенного погружения, ухудшается вкус, но это спорно.

В основе марципана из миндаля и сахара не должно содержаться больше 67% растворимых сухих веществ, но это максимальная растворимость сахарозы, а доля растворимой части ореха невелика. Поэтому хранить основу после изготовления необходимо минимальное время.

Персипан

«Персипан» — это название пасты, изготовленной из ядер абрикосовых и персиковых косточек с устраненной горечью. Правильно приготовленная, она очень похожа на миндальную пасту.

Два способа устранения горечи. Первый; ядра промывают холодной водой до удаления горького вещества (амигдалина), но это очень нерационально, так как теряются и полезные растворимые вещества.

Второй способ заключается в использовании природного фермента (эмульсин), содержащегося во внешних слоях ядра, который разлагает амигдалин на цианистый водород, бензальдегид и виноградный сахар. Ядра мелко рубят и добавляют воду до тех пор, пока не получится слегка влажная смесь, которую выдерживают при 30 °С в течение суток. При этом необходимо обеспечить вентиляцию, чтобы удалить воздух с цианистым водородом.

Персипан производят аналогично марципану.

Грильяжные конфеты

Есть фруктовый грильяж, который получают, уваривая фруктовую массу и смешивая ее с дробленным орехами. И, конечно же, производят обыкновенный грильяж, для чего плавят сахарный песок и смешивают его с дроблеными орехами или масленичными семенами.

Механизированная поточная линия производства корпусов конфет «Грильяж в шоколаде»

Линия предназначена для изготовления корпусов конфет из грильяжной массы, их глазирования и автоматического завертывания.

На рисунке 3 показана схема участка, на котором из грильяжной массы изготовляют корпуса конфет. На нем механизированы процессы непрерывного получения расплава сахара, грильяжной массы и корпусов конфет.

Рисунок 3 - Участок приготовления корпусов конфет из грильяжной массы
Рисунок 3 — Участок приготовления корпусов конфет из грильяжной массы

Этот участок линии состоит из вертикального аппарата для плавления сахара-песка; горизонтального смесителя с дозаторами для приготовления грильяжной массы; оборудования для ее охлаждения, прокатки, резки и отделения корпусов конфет друг от друга.

В состав рецептуры грильяжной массы входят сахар-песок, крупка орехов, возвратные отходы и сливочное масло. Просеянный и очищенный от магнитных примесей сахар-песок поступает в накопительный бункер 1, который опирается на упругие опоры 2 и подвергается вибрационному воздействию от дебалансного вибратора. Вибрация не дает сахару-песку зависнуть, и он более равномерно стекает в шнековый дозатор 4. Бункер 1 связан с дозатором эластичным рукавом 3.

Сахар-песок непрерывным потоком поступает в верхнюю часть вертикального пленочного аппарата роторного типа 7, обогреваемого электричеством. Сахар-песок нагревается и начинает плавиться в пленочном слое. Одновременно с нагреванием сахар-песок дробится и истирается, а расплав перемешивается до однородного состояния. Продукт перемещается сверху вниз под действием собственной массы.

Внутри конической и цилиндрической частей аппарата проходит вертикальный вал 8, снабженный лопатками сложной конструкции 9. Частота вращения вала — 350 мин-1. Под действием центробежной силы сахар-песок отбрасывается лопатками к стенкам аппарата, где дробится и истирается.

Одновременно его частицы постепенно прогреваются до температуры плавления, а затем плавятся. Время плавления сахара-песка в аппарате — 15—30 с.

В аппарате есть три температурные зоны. В верхней поддерживается температура стенок 140 °С, в средней зоне — 200—210 °С, в нижней — 160 °С. Из аппарата непрерывным потоком вытекает прозрачный карамелизованный расплав сахара красновато-коричневого цвета. Его температура равна 190-205 °С.

В верхней части аппарата размещены патрубки 5 и 6. Патрубок 5 служит для локальной вытяжки, предотвращающей поступление горячего влажного воздуха внутрь корпуса шнекового дозатора 4, а оттуда — в бункер 1. Патрубок обеспечивает полную вытяжку продуктов сгорания и горячего влажного воздуха.

Грильяжную массу получают, непрерывно смешивая в лопастном смесителе 13 сахарный расплав (он поступает из аппарата 7), ореховую крупку с ванилином и крошкой грильяжной массы (поступают из шнековых дозаторов 10 и 11 соответственно), а также расплавленное сливочное масло (его перекачивает насос-дозатор 12). Полученная текучая смесь температурой 120—140 °С из смесителя поступает в охлаждающую машину, где ее прокатывают в пласт и охлаждают до температуры 100 ± 5 °С.

Охлаждающая машина представляет собой круглый вращающийся стол 15 в виде желоба. Желоб шириной 288 мм представляет собой металлическое днище с двумя бортами высотой 20 мм. Борта и днище облицованы фторопластом и охлаждаются водой температурой 55—60 °С. Над желобом смонтированы 3 круглых конических вала 14, которые, вращаясь, формуют пласт. Валки, охлаждаемые водой, приводятся в движение через конические шестерни от вертикаль­ного приводного вала круглого стола. Зазор между наружной поверхностью каждого валка и дном желоба можно регулировать в пределах 2—10 мм.

Для дополнительного охлаждения грильяжный пласт перед третьим валком обдувают воздухом. Пласт охлаждают  4—8 мин, продолжительность охлаждения регулируется. На охлаждающей машине получают пласт толщиной 8—10 мм. Его разрезают на части длиной 30—40 см. Затем полученные пласты поступают для дополнительной выстойки и охлаждения на охлаждающий стол 16.

Охлажденные до 75—80 °С пласты подают на валковую прокатную машину, где с помощью двух пар рифленых валков 17 и 18 их отминают и калибруют. После двойной прокатки пласт направляют на подающий конвейер формующей машины. Формующая машина имеет две пары калибрующих валков 20 и 33,21 и 32, механизм продольной резки с дисковыми ножами 23 и валком 31.

Пласт грильяжной массы с конвейера 19 поступает для предварительного калибрования в зазор между валками 20 и 33. Валок 20 выполнен в виде полой шестерни, что улучшает проминку массы, а также помогает подавать пласт в зазор между рифлеными валками 21 и 31, которые окончательно калибруют пласт по толщине и ширине. Калиброванный пласт проходит камеру и разрезается дисковыми ножами 23 на жгуты, которые отделяются от ножей съемниками 22 и 24. Затем жгуты поступают на отводящий конвейер 25, где разрезаются поперек гильотинным ножом 26. Полученные корпуса охлаждаются в шкафу 27.

При разделении грильяжной массы на жгуты и корпуса дисковые и гильотинный ножи прорезают пласт не полностью. На его нижней плоскости между корпусами остаются перемычки толщиной 0,5 мм и шириной 0,2—0,3 мм. Таким образом, для охлаждения поступает разделенный на корпуса пласт температурой 65—70 °С. После охлаждения в течение 6—7 мин при температуре воздуха 4—6 °С температура пласта снижается до 23 — 25 °С. Корпуса приобретают прочность, а перемычки — хрупкость.

Охлажденный пласт окончательно разделяют на корпуса с помощью специального устройства, установленного на выходе из охлаждающего шкафа. Оно выполнено в виде двух барабанов, вращающихся по ходу движения пласта. У верхнего барабана 28 — вогнутая поверхность, а у нижнего 30 — выпуклая. Их устанавливают с зазором, равным высоте корпуса конфет. Между барабанами проходит конвейерная лента 25. Когда пласт проходит между барабанами, перемычки ломаются, и образуются корпуса конфет. На конвейере 25 отбирают бракованные корпуса, а стандартные отделяются от крошки на вибролотке 29 и подаются на глазирование.

Хранение изделий с орехами

Кондитерские изделия, содержащие орехи, при хранении могут испортиться из-за того, что жир в них горкнет. Особенно подвержены этой опасной порчи изделия с грецким орехом и арахисом, с миндалем — более стойки. Лучше всего хранятся шоколад и порошок какао, продукты переработки какао-бобов.

Различают два основных вида прогоркания: олеиновокислое и кетоновое.

Олеиновокислое прогоркание происходит в жирах, содержащих олеиновую кислоту, и возможно в жирах, в составе которых есть высоконасыщенные кислоты. Процесс происходит по следующей схеме. К олеиновой кислоте присоединяется кислород, и в присутствии воды это соединение разлагается с образованием оксида. В результате этой реакции выделяется активный кислород, который также взаимодействует с кислотой и получается ряд новых соединений, в том числе эпигидринальдегид, который особенно характерен для прогорклого жира.

Кетонное прогоркание ведет к образованию кетонов из низкомолекулярных кислот — капроновой, каприновой, лауриновой и других, присутствующих, например, в сливочном и кокосовом масле. Процесс вызывают плесени при наличии воды, воздуха и азотистых веществ (белков).

Таким образом, характерным признаком прогорклого жира является наличие оксидов, альдегидов и кетонов.

Исследования показали, что лучше всего хранятся изделия, для которых использовали дробленые ядра, погруженные в сахарный сироп или желейную массу. Хорошо сохраняются тертые грецкие орехи, смешанные с карамельной массой. В этих изделиях жир защищен от действия кислорода, поэтому и не портится.

Глазирование корпусов конфет

Глазирование корпусов — одна из заключительных технологических операций. Ее цель — защитить конфеты от высыхания или увлажнения, придать им вкус и привлекательный внешний вид.

Поверхность покрывают глазурью, приготовленной на основе шоколада или жира.

Шоколад для глазирования конфет называется кувертюром. В нем больше (до 36—38%) какао-масла, чем в обычном шоколаде. Чтобы кувертюр экономно покрывал конфеты ровным слоем, он должен обладать определенными физико-химическими свойствами, из которых вязкость, — важнейшее. Именно вязкость обеспечивает равномерность глазировки и постоянство соотношения корпуса и кувертюра в конфетах. Шоколад для глазировки предварительно темперируют. Темперирование преследует ту же цель, что и формование шоколада, и проводится в специальных темперирующих машинах.

На некоторых кондитерских фабриках в кувертюре какао-масло заменяют жирами. В нашей стране есть ГОСТы на шоколады, а на шоколадную глазурь — нет. Мало того, нет общепринятого определения, что это такое.

Вы можете получить много вредных для организма трансизомеров жирных кислот, съев конфету, покрытую так называемой шоколадной глазурью, на самом деле изготовленной из жиров — заменителей масла какао (пальмового, соевого и хлопкового).

Жидкие жиры можно превратить в твердые. Около 130 лет тому назад был создан дешевый заменитель сливочного масла. Французский химик Ипполит Меж-Мурье открыл реакцию гидрогенизации. В смеси животных и растительных жиров в присутствии катализатора молекулы жирных кислот насыщались атомами водорода. Полученный продукт из-за жемчужного блеска был назван маргарином («жемчужина» по-гречески — «маргаритарион»). Интересно, что по химическому составу он не отличается от сливочного масла: в нем до 82% жира и не более 18% воды с растворенными в ней в небольших количествах белками, сахаром и солью. Но в качественно приготовленном маргарине, в отличие от масла, полностью отсутствует холестерин, что снижает риск сердечных заболеваний. Он считается физиологически полноценным продуктом питания. Правда, наряду с «плохим», в сливочном масле содержится «хороший» холестерин, жизненно необходимый человеческому организму для нормального обмена веществ. А вот гидрогенизация жиров при производстве маргарина, согласно последним исследованиям, имеет крайне неприятный побочный эффект. Она ведет к образованию так называемых трансизомеров жирных кислот, практически отсутствующих в сливочном и в растительном масле и поэтому непривычных для нашего организма. Трансизомеры, доля которых в маргарине достигает 40%, повышают уровень холестерина в крови, нарушают нормальную работу клеточных мембран, способствуют развитию сосудистых заболеваний и отрицательно сказываются на половой потенции.

Когда это было доказано исследованиями, западные производители начали искать новые заменители сливочного масла. И вот в конце прошлого, XX века появились так называемые «спрэды» и «миксты», которые — нечто среднее между сливочным маслом и маргарином. В них меньше жиров, чем в масле, и они легче усваиваются. Более того, при производстве высококачественных спрэдов используется технологический процесс, полностью исключающий возможность образования трансизомеров жирных кислот. Сейчас эти продукты широко используются в пищевой промышленности. Хотя не исключено, что впоследствии и у этих заменителей сливочного масла будут обнаружены свойства, отрицательно влияющие на здоровье потребителей. ГОСТ на «спрэды» и «миксты» будет принят в самое ближайшее время.

Свойства жиров определяется качественным составом и количественным соотношением жирных кислот. Для характеристики жиров приняты константы, или жировые числа — кислотное, йодное, эфирное, число омыления.

Кислотное число — количество миллиграммов едкого кали (КОН), необходимое для нейтрализации свободных жирных кислот, содержащихся в 1 г жира. Это очень важный показатель качества природного жира, — увеличение кислотного числа при хранении свидетельствует о происходящем в жире или содержащих его пищевых продуктах гидролизе.

Йодное число — количество граммов йода, которое связывает 100 г жира. Йод присоединяется к ненасыщенным жирным кислотам и дает представление об их содержании в жире. Йодное число — показатель ненасыщенное жиров, помогает определить чистоту продукта.

Гидролиз нейтральных жиров щелочами называется омылением. В результате этой реакции образуется глицерин и соли жирных кислот — мыла. При использовании едкого кали (КОН) образуются жидкие мыла, а при омылении едким натром (NaOH) — твердые.

Легче всего окисляются непредельные жирные кислоты. К ним присоединяется кислород, и образуются перекиси. Чтобы предотвратить прогоркание, в жиры или содержащие их продукты добавляют вещества, которые задерживают окисление. Самый активный антиокислитель — витамин Е. Хранение жира в темноте, на холоде и в вакууме также препятствует окислению. Присутствие металлов, наоборот, способствует ему.

Оборудование для глазирования корпусов конфет и других кондитерских изделий

В кондитерской промышленности для покрытия глазурью конфет, вафель, печенья, зефира и других изделий применяют глазировочные агрегаты.

Агрегат (рисунок 4) состоит из саморасклада 1, приемного конвейера 2, глазировочной машины 3 и охлаждающей камеры 4 с ленточным конвейером 5 внутри.

Рисунок 4 - Агрегат для глазирования кондитерских изделий
Рисунок 4 — Агрегат для глазирования кондитерских изделий

Корпуса конфет укладывают на приемный ленточный конвейер самораскладом 1 (или вручную) ориентированными продольными рядами. Приемный ленточный конвейер передает их на сетчатый конвейер глазировочной машины, где они покрываются слоем глазури. Затем конфеты переходят на ленточный конвейер охлаждающей камеры, где глазурь охлаждается, кристаллизуется и затвердевает.

Готовые конфеты с конвейера 5 поступают для завертывания или упаковки.

Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты). На предприятиях средней мощности используют машины с шириной ленты 420 и 620 мм, на крупных — шириной 800 и 1000 мм.

Саморасклад глазировочного агрегата

Саморасклад (рисунок 5) состоит из бункера 1, наклонного конвейера 2, плоского 4 и желобчатого 8 вибростолов, ворошителя 5 и приводов конвейера.

Одной из стенок бункера 1 является наклонный конвейер 2, на ленте которого через равные промежутки размещены угольники 3.

Плоский и желобчатый вибростолы стойками установлены на сварной раме 14. Колебательное движение они получают от электродвигателя 11 через ременную передачу 12, эксцентриковый горизонтальный вал 13 и шатун 7. Над плоским вибростолом перед гребенкой 6 установлен ворошитель 5, представляющий собой вал с набором резиновых звездочек.

Рисунок 5 - Саморасклад для ориентирования корпусов конфет  в ряды
Рисунок 5 — Саморасклад для ориентирования корпусов конфет  в ряды

Наклонный конвейер и ворошитель приводятся в движение от отдельных электродвигателей 15 и 10 через редукторы и систему ременных передач соответственно.

Изделия из бункера захватываются угольниками наклонного конвейера и высыпаются на плоский вибростол. Ворошитель отбрасывает изделия, движущиеся в верхнем слое, и пропускает только нижний слой. Гребенкой и желобками вибростола изделия ориентируются в ряды и движутся в направлении наибольшей оси. Поверхности вибростолов и гребенки выполнены из винипласта, что обеспечивает необходимое скольжение изделий, чистоту поверхностей, а также удобство очистки и мойки.

Положение ворошителя регулируют, изменяя его высоту над плоским вибростолом, наклон вибростолов — изменением длины стоек 9 и 16.

Производительность саморасклада — до 1000—1200 кг/ч.

Приемный конвейер

Служит для передачи ориентированных в продольные ряды изделий от саморасклада к глазировочной машине, а также для раскладки изделий (корпусов конфет сбивных сортов, с вафельной прослойкой и др.) вручную при отсутствии саморасклада или невозможности их распределения.

Глазировочная машина

Машина (рисунок 6) состоит из сетчатого конвейера 2, воронки 1 для глазури, вентилятора 3 высокого давления, сборника 5 для неиспользованной глазури, темперирующей  установки, резервуара 4 для вновь подаваемой глазури, перекачивающих устройств и электропривода.

Рисунок 6 - Глазировочная машина
Рисунок 6 — Глазировочная машина

Сквозь машину проходит сетчатый металлический конвейер 2, на который изделия поступают с приемного конвейера. Сетчатый конвейер движется с большей скоростью, чем лента приемного конвейера, что приводит к увеличению расстояния между изделиями. Они правильными рядами попадают под воронку 1, из продольной щели которой непрерывным потоком стекает шоколадная масса, образуя сплошную завесу. Ширина щели и поток массы регулируются заслонкой. Изделия, проходя через завесу, покрываются глазурью сверху и с боков, кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для покрытия глазурью донышка под сетчатым конвейером устанавливают другой сетчатый конвейер, движущийся с меньшей скоростью, или несколько валиков, или поддон.

Покрытые глазурью изделия обдуваются струей воздуха от вентилятора 3. Воздух сдувает излишнюю часть глазури, отчего поверхность изделия становится волнистой. Благодаря быстрому охлаждению этот рельеф закрепляется. Изменением скорости подачи воздуха регулируют толщину слоя глазури. Образующиеся на изделии наплывы в нижней части снимает быстро вращающийся валик, установленный в конце сетчатого конвейера. Он же заглаживает глазурь на донышке изделий. Далее глазированные изделия поступают на клеенчатый конвейер охлаждающей камеры агрегата.

Глазировочная машина снабжена системой приема, двойного темперирования и подачи шоколадной массы для покрытия изделия.

Система циркуляционного темперирования шоколадной глазури с двойным потоком

Система циркуляционного темперирования шоколадной глазури с двойным потоком работает следующим образом. Шоколадная масса температурой 38—49°С автоматически подается в приемный сборник 4. Затем она переливается по трубе 14 в подогревающий шнек 13. Глазури поступает в 3 —8 раз больше, чем необходимо для глазирования изделий. Из шнека глазурь поступает в смесительную камеру 15, куда по трубе 16 из промежуточного сборника 5 поступает некоторое количество темперированной глазури, не использованной при глазировании. Смесь темперируется в камере 7, в конце которой по трубопроводу 6 из сборника 5 добавляется еще одна порция темперированной глазури.

В результате нагревания массы до 40 °С кристаллы какаомасла в глазури расплавляются. После этого шоколадная масса охлаждается до температуры 29—32 °С в цилиндре 9, а затем насос 10 перекачивает массу по трубе 11 в воронку 1.

Избыток шоколадной глазури, проходя сетчатый конвейер, возвращается в промежуточный сборник 5. Количество массы в нем контролируется с помощью регулятора уровня 17. Излишки глазури из сборника 5 поступают в приемный сборник 4. В воронке поддерживается постоянная температура. Температура массы определяется и регулируется термометрами 8 и 12 и соединенными с ними датчиками.

Охлаждающая камера туннельного типа с горизонтальным конвейером внутри

Камера предназначена для охлаждения глазури, нанесенной на корпуса конфет в глазировочной машине. В современных охлаждающих камерах применяются следующие способы отвода теплоты от конфет: конвективный, радиационный, контактный и комбинированный. Расчеты показали, что 50% теплоты, отдаваемой глазированными конфетами, поглощается системой контактного охлаждения, 30% уходит из-за конвекции в окружающий агрегат воздух, а оставшиеся 20% излучаются, главным образом, верхними поверхностями около потолка охлаждающего канала.

Контактное охлаждение заключается в том, что лента конвейера с изделиями проходит сквозь камеру, соприкасаясь с плитами, которые снизу охлаждает вода температурой 10—14 °С. При конвективном охлаждении температура глазури понижается из-за передачи теплоты циркулирующему в камере воздуху, охлажденному до температуры 12—14 °С.

Воздух охлаждают в общих для предприятия или отдельных холодильных установках.

Охлаждающая камера в зависимости от длины снабжается одним или несколькими автоматическими осушителями воздуха, которые уменьшают влажность воздуха внутри шкафа. Это предотвращает конденсацию влаги внутри охлаждающей камеры; кроме того, подсушивание воздуха способствует большей стойкости глазури при хранении.

Охлаждающая камера обычно разделяется на регулируемые зоны. Чтобы не допустить конденсации влаги на холодной поверхности изделий, температура воздуха на входе  должна составлять 17—18 °С, в середине — до 12—14 °С и на выходе — до 16 °С. Конденсация влаги может привести к поседению глазури. Продолжительность охлаждения в камере составляет 3—4 мин для шоколадной и 5 —7 мин — для молочно-шоколадной массы.

Охлаждающие камеры выпускают длиной от 12 до 60 м и более. Они состоят из отдельных секций. Скорость ленты конвейера охлаждающей камеры регулируется бесступенчато. Это позволяет синхронизировать ее скорость со скоростью сетчатого конвейера глазировочной машины, а также менять время охлаждения.

Управление ведется с пульта глазировочной машины. Промежуточные валы приводной станции конвейера снабжают обогреваемыми электричеством зачищающими скребками. Для обеспечения прямого, без отклонений движения ленты у конвейера есть специальные пневматические и фотоэлектрические устройства.

При правильной эксплуатации глазировочных агрегатов в соответствии с оптимальными параметрами глазированные конфеты должны иметь блестящую поверхность и хорошую стойкость при хранении.