Кондитерская промышленность

Приготовление ирисной массы

Ирис представляет собой массу, сваренную из сахара и патоки с моло­ком или продуктами, содержащими белки (соя и др.) с добавлением жи­ров, преимущественно сливочного масла и маргарина, с введением или без введения желатиновой массы.

В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дроб­леные, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао-продукты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена выработка ириса с начинкой.

В зависимости от технологии изготовления и структуры массы ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный —масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 94 %; тираженный полутвердый — масса аморфной структуры, с равномерно распреде­ленными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94 %; тираженный мягкий — масса мягкая, с равномерно распреде­ленными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не ме­нее 91 %; полутвердый — масса вязкая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; тираженный тягучий — масса мягкая тягучая, содержащая желатин с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90 %.

В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на молочный и соевый.

Технология производства ириса разных видов имеет ряд особенно­стей. Однако независимо от вида она включает в себя следующие основные стадии: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упаковывание.

Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерских изделий.

Приготовление рецептурной смеси на различных предприятиях выпол­няют по-разному — в зависимости от используемого сырья и полуфабрикатов и применяемого оборудования. Если ирис готовят с использованием цельно­го молока, то его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущественно периодического действия, до массовой доли сухих ве­ществ 74—76 %. При этом сахар можно непосредственно растворять в це­льном молоке или вводить в виде заранее приготовленного сахарного си­ропа. Сахарный сироп готовят в варочных котлах периодическим или непрерывным способом в специальных растворителях. Его уваривают до массовой доли сухих веществ 75—80 % и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат периодического действия. Затем засасывают предваритель­но подогретое в варочном котле до 60—65 °С цельное молоко. Его вводят порциями в процессе уваривания в три-четыре приема, так, чтобы избе­жать бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В кон­це уваривания согласно рецептуре вводят подогретое до 60—65 °С и растопленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания спо­собствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая рецеп­турная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78—80 %.

При изготовлении ирисной рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно упрощается. В смеситель или ва­рочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или марга­рин в соответствии с рецептурой. При необходимости такую рецептурную смесь можно несколько уварить в вакуум-аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания. Вместо сахарного сиропа можно исполь­зовать сироп сахаропаточный, тогда патоку отдельно не вводят.

На крупных кондитерских фабриках создают специальные станции для получения сгущенного молока, оборудованные непрерывно действу­ющими выпарными аппаратами.

Для производства ириса можно применять и сухое молоко, которое предварительно восстанавливают, растворяя его в теплой воде.

Наиболее прогрессивным способом получения рецептурной смеси для ириса является непрерывный. Этот способ реализуют в специальном агрегате непрерывного действия следующим образом. Все компоненты рецептуры (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачива­ются насосами-дозаторами из промежуточных сборников в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтально расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней ка­мере смесь интенсивно перемешивается в продолжение нескольких ми­нут, а в нижней — прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое (толщина 10 мм) при температуре 110—115 °С. Приготовленная таким об­разом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание.

Присные массы получают в результате уваривания рецептурной сме­си. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры происхо­дят физико-химические изменения ее составных частей. Удаляется значительное количество влаги, в результате чего повышается массовая доля сухих веществ. Значительно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, частично гидролизуется сахароза, денатурируются белки.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецепту­ре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию на­зывают реакцией меланоидинообразования. В результате этой реакции образуются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашенная, одна­ко и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании воз­растает массовая доля редуцирующих веществ.

Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью (свыше 17°Т) приводит к его свертыванию — коагуляции белка. Для пред­отвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептурную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков мо­лока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности жира, а также при сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция белков способствует образованию нагара на теплопередаю­щих поверхностях. В результате этого снижается коэффициент теплопровод­ности варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования, качество получаемого про­дукта, пластичность ирисной массы, что затрудняет ее формование.

В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. Процесс увари­вания без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависи­мости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120—130 °С. Например, при необходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92 % уваривание ведут до температуры 122-124 °С.

При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7 % отходов (об­резков) той же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 0,5 %. Эту операцию обычно производят в варочном котле сразу при достижении за­данной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7—10 мин. Кристаллики сахара, находящиеся в отхо­дах, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается — тиражится. Конси­стенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Затем в мас­су вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры. После перемешивания массу охлаждают до температуры 40—45 °С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20—27 мм. Если уваривание производилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, универсальном варочном аппара­те или непрерывным способом в варочной колонке, то массу кристаллизу­ют тем же способом в месильной машине с обогревом.

Для уваривания ирисной массы используют как периодический, так и непрерывный способы. Для периодического способа уваривания использу­ют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум-аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уварива­ние ирисной массы в универсальных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности.

Аппарат состоит из двух чаш: верхней и нижней. Верхняя чаша имеет мешалку и паровой обогрев. Нижняя чаща не имеет обогрева, она соеди­нена с вакуум-насосом и внутри нее может быть создан вакуум. Нижняя чаша подвижна, она свободно выдвигается из-под верхней и опрокидыва­ется. Уваривание производят в верхней чаше при перемешивании. Рецеп­турную смесь уваривают до температуры 120— 124 °С. Затем готовую массу сливают в нижнюю чашу. Для этого ее плотно подводят под верхнюю и в ней создают вакуум. Сливное отверстие открывают и масса засасывается в нижнюю чашу. В нижней чаше из массы под вакуумом дополнительно удаляется некоторое количество влаги (0,5—1,0 %). В результате этого про­цесса температура массы снижается. Затем в нижнюю чашу пускают воз­дух и отводят ее в сторону, а в ирисную массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты. После этого массу направляют на охлаж­дение. Таким способом уваривания можно получить ирисную массу для большинства видов ириса.

На крупных механизированных предприятиях карамелеобразный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным способом на поточно-механизированных линиях.

Для изготовления поточно-непрерывным способом ириса с кристал­лической структурой, по консистенции похожего на тираженный, сконст­руирована специальная поточная линия. На ней ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном состоит из оборудования, исполь­зуемого для поточного производства карамелеобразного и полутвердого ириса. Главная особенность технологии получения ириса кристалличе­ской структуры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной ко­лонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе и готовый завернутый ирис перед упаковы­ванием подвергают темперированию.

Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры ве­дут следующим образом. Рецептурная смесь с влажностью 18—22 % и массовой долей редуцирующих веществ 11 — 12 % темперируется в подо­гревателе в течение 30 мин при температуре около 95 °С и перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92-93 % сухих веществ. После этого получения ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из сосуда с ме­шалкой, шестеренного насоса и системы трубопроводов. Продолжитель­ность обработки массы в кристаллизаторе 7-15 мин. При этом в ней образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу пода­ют на охлаждение, формование и завертывание. После формования за­вернутый ирис направляется на темперирование при температуре 40°С в течение 1—2 ч.

Основой технологии с использованием кристаллизатора является со­здание в ирисной массе центров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластичности и хорошо поддавалась формованию. Зарож­дение центров кристаллизации в ирисной массе, являющейся пересы­щенным раствором, происходит в результате механического воздействия на массу при перекачивании ее шестеренным насосом и циркуляции по трубопроводам. После такой обработки в кристаллизаторе ирисная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластич­ной и подается на охлаждение, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происхо­дит уже после формования и завертывания.

Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной массы оказывают большое влияние на процесс кристаллизации. Массовая доля редуцирующих веществ ирисной массы, предназначенной для кристалли­ческого ириса, должна быть в строго определенных пределах.

Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирисной мас­се должна быть более 14 %, однако при увеличении ее более 17 % кристал­лизация сильно замедляется и масса начинает прилипать к роликам формующей машины.

На качество готового кристаллического ириса влияет и правильное проведение процесса темперирования уже отформованного, завернутого ириса, которое выполняют при температуре 40—42 °С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной массы.

После охлаждения оттемперированный ирис упаковывают как обычно.