Кондитерская промышленность

Производство мучных кондитерских изделий

Поточные линии производства сахарного и затяжного печенья

Мучные кондитерские изделия занимают второе место по объему производства в кондитерской промышленности. Кроме того, они в значительном количестве вырабатываются хлебопекарной промышленностью.

Основным сырьем для производства мучных кондитерских изделий являются пшеничная мука, сахар, жиры и яйцепродукты. Для каждого вида изделий готовится тесто с необходимыми физико-химическими свойствами.

Кондитерская промышленность выпускает следующие основные виды печенья:

  • печенье затяжных сортов прямоугольной, квадратной, круглой, овальной и других форм; затяжное тесто отличается высокой упругостью и эластичностью;
  • печенье сахарных сортов тех же форм; сахарное тесто содержит большое количество сахара и жира, пластичное, хорошо сохраняет форму, придаваемую ему при формовании;
  • печенье сдобное; тесто имеет высокое содержание сахара и жира, пластичное;
  • сухое слоистое печенье (крекер) из теста с большим содержанием жира и галеты из дрожжевого теста с небольшим содержанием сахара и жира.

Физико-механические свойства кондитерского теста зависят от содержания в нем влаги, сахара, жира, яйцепродуктов и т. д. Значительное различие в физико-химических свойствах разных видов теста требует разных технологических режимов для его приготовления и разных методов механической обработки и формования.

Изделия из сахарного теста обладают значительной пористостью, хрупкостью и набухаемостью, изделия из затяжного теста обладают пористостью, но имеют меньшую хрупкость и набухаемость. Эти различия в основном определяются режимами приготовления теста. Сахарное тесто после непродолжительного замеса сразу подается на формование тестовых заготовок, а затяжное подвергается длительному замесу и последующему брожению, благодаря чему оно становится упругим. Затяжное тесто готовят из муки со средним (30%) количеством слабой и средней клейковины.

Производство сахарного и затяжного печенья состоит из следующих стадий: подготовки сырья к производству, приготовления теста, формования тестовых заготовок, выпекания, охлаждения и упаковывания печенья.

Схема производства сахарного и затяжного печенья приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема производства сахарного и затяжного печенья
Рисунок 1 — Схема производства сахарного и затяжного печенья

Мука из автомуковоза 19 пневмотранспортом подается на склад в бункера 20 на бестарное хранение. Необходимое для производства количество муки поступает в рассев 22, после чего просеянная и очищенная от ферропримесей мука собирается в производственном силосе 21. Рассев снабжен сборником отходов 24 и рукавным фильтром 23, очищающим воздух. Из производственного силоса порция муки дозатором 25 перегружается в промежуточный сборник 27, а затем в смеситель 28, где она в соответствии с рецептурой смешивается с крахмалом и крошкой. Возвратные отходы печенья путем измельчения в дробилке 17 превращаются в крошку и дозируются пневматическим роторным питателем 18 в промежуточный сборник 26. На этом заканчивается стадия подготовки муки.

Тесто готовят путем смешивания мучной смеси с эмульсией, в которую входят сахар-песок, молоко, жир, меланж, соль и другие компоненты.

Сахар-песок просеивается через сито 15, измельчается в сахарную пудру в дробилке 14 и дозатором 13 подается в смеситель-эмульсатор 11. Туда же из промежуточных сборников-дозаторов 8 поступают инвертный сироп, молоко, жир, меланж и вода. Инвертный сироп готовится из просеянного в просеивателе 1 сахара-песка, который из промежуточного сборника 2 подается на уваривание в котел 3, куда добавляются вода и
небольшое количество соляной кислоты, необходимой для инверсии сахарозы. Инвертный сироп фильтруется в сборнике 4 и насосом 5 перекачивается в сборник-дозатор 8.

Жир из цистерны 6 и молоко из цистерны 10 подаются в сборники-дозаторы 8 насосами 7 и 9.

Приготовленная эмульсия насосом 12 перекачивается в промежуточный сборник 16, а затем поступает на замес теста на участок приготовления сахарного теста в тестомесильную машину 30 или дозатор 33 на участок приготовления затяжного теста.

В тестомесильную машину непрерывного действия 30 дозатором 29 из смесителя 28 непрерывно подается мучная смесь, где она смешивается с эмульсией. Замес длится 10-20 мин.

Все емкости для жидкого сырья и эмульсии, смеситель-эмульсатор и месильная машина снабжены водяными рубашками, с помощью которых поддерживается температурный режим технологического процесса.

Контроль и регулирование осуществляются автоматически регуляторами температуры.

Из тестомесильной машины тесто поступает в воронку тестового питателя, в котором лопасти горизонтального вала разрыхляют куски теста и равномерно распределяют его по ширине ленты передающего конвейера. Конвейер направляет тесто в загрузочную воронку ротационной формующей машины 31, которая формует тестовые заготовки печенья со сложным рисунком на поверхности.

Отформованные заготовки поступают на сетчатый конвейер одноленточной газовой или электрической печи 32 с автоматическим регулированием режима выпечки.

Затяжное тесто готовят в тестомесильной машине периодического действия 35, куда подаются порции эмульсии из дозатора 33 и порции мучной смеси из автомукомера 34. В зависимости от сорта муки замес длится 30-60 мин. Содержание влаги в тесте 22-26%, температура замеса 40 °С. Полученное тесто выгружается в подкатную емкость 36 и оставляется на некоторое время для брожения. Брожение теста может также осуществляться в специальных камерах с заданным тепловым режимом.

Подготовленное затяжное тесто загружается в тестопрокатную машину — ламинатор 37, в котором тесто многократно прокатывается и переслаивается. При многократной прокатке теста во взаимно перпендикулярных направлениях происходит постепенное разрушение сплошного каркаса из набухших при замесе и брожении нитей клейковины.При этом уменьшаются эластичные свойства теста и увеличивается его пластичность.

Слоеная лента теста из ламинатора поступает на штамповально-режущий агрегат 38, где она прокатывается до необходимой толщины. Затем из ленты теста вырезаются заготовки, которые прокалываются насквозь. Через полученные отверстия при выпечке удаляются газы, образующиеся в результате разложения химических разрыхлителей. На поверхность заготовок наносится несложный рисунок, сделанный надрезом.

Отформованные тестовые заготовки поступают в печь 39, которая имеет две или три зоны с переменным температурным режимом. Температура меняется вначале от 160-200 до 300-350 °С. Затем температура понижается до 250 °С. Продолжительность выпечки 2,5-3,5 мин.

Дальнейшие операции одинаковы как для сахарного, так и для затяжного печенья.

Готовое печенье предварительно охлаждается воздухом в охладителе 40 в течение 3-5 мин до температуры 35-45 °С, затем стеккером 41 укладывается на ребро, дополнительно охлаждается в камере 42 и подается на автомат 43 для упаковывания в пачки или конвейером на весы 46, а далее на фасование в короба 44, 47, которые заклеиваются и укладываются в штабеля 45.

Поточная линия производства вафель

Основными операциями в производстве вафель являются: приготовление теста и начинки, выпечка и охлаждение вафельных листов, нанесение начинки на вафельные листы и получение вафельных пластов, разрезание пластов на изделия и их упаковывание. Перед упаковыванием изделия могут покрываться глазурью. Эта операция обязательно присутствует при производстве конфет с вафельными корпусами.

Все входящие в тесто компоненты: мука из сборника 6 (рисунок 2) и жидкие компоненты — вода, соль, жир (растительное масло, Колзавар и т. п.), гидрокарбонат натрия, лецитин из емкостей с мешалками 2,3,4, 5 — дозируются последовательно в смеситель-гомогенизатор 7, установленный на весах 8. Полученные порции теста собираются в накопителе 1, соединенном с баком 26 постоянного уровня. Тесто из бака 26 поступает в дозатор вафельной печи 29. Дозатор заливает тесто в формы, укрепленные на цепном конвейере. Газовые горелки или электронагреватели 27 нагревают формы до температуры 150-170 °С, при которой за 2-2,5 мин происходит выпечка. Извлеченные из форм вафельные листы поворотным отсекателем 31 подаются между щетками 33 на очистку от оттеков.

Вафельные листы охлаждаются при температуре цеха на вертикальном люлечном конвейере 25. В случае аварийной остановки последующего оборудования после щеток предусмотрено устройство для сброса вафельных листов в специальную тележку 34.

Охлаждаясь, вафельные листы могут деформироваться, что серьезно осложнит проведение дальнейших операций и приведет к значительному браку. Для исключения деформирования вафельные листы подвергаются кондиционированию в закрытой камере 24, внутри которой располагается конвейер с люльками-кассетами, которые зажимают каждый вафельный лист. В камеру подается кондиционированный воздух, благодаря чему листы увлажняются и теряют способность к деформации. Время кондиционирования листов около 15 мин. Из камеры 24 листы попадают на распределительное устройство 23, которое разделяет их на два потока. В случае остановки конвейера 42 листы сбрасываются в тележку 36.

Разделенные на два потока вафельные листы образуют верхнюю и нижнюю части вафельного пласта. Выпеченные листы имеют два вида поверхностных «рисунков»: в виде квадратов и ромбов. На поверхность в виде ромбов намазывается начинка, поэтому листы верхнего неразрывного потока устройством 23 поворачиваются на 180° и поступают на наклонный конвейер 21 сплошным потоком. Аналогично вафельные листы сплошным потоком движутся по горизонтальному конвейеру 42. Наличие или отсутствие листов фиксируется фотоэлементами 22 и 38. Отсекатель 20 задерживает соответственно верхний лист, если внизу нет листа с начинкой, а отсекатель 45 задерживает нижний лист с начинкой, если отсутствует верхний вафельный лист.

Движущиеся по горизонтальному конвейеру 42 вафельные листы прижимаются прокатными валками 39 к ленте конвейера и поступают под бункер 40, в нижней части которого располагаются два вращающихся валика, образующие щель, через которую на вафельный лист наносится начинка. Нижние намазанные листы отделяются друг от друга струнным поворотным устройством 41 и соединяются с верхними на конвейере 46.

Начинка (прохладительная, пралиновая и др.) готовится следующим образом. Ореховая крошка, сахарная пудра, пластицированный жир и измельченные вафельные возвратные отходы дозируются из машин и аппаратов 11, 12, 13, 14, 15 в смеситель-гомогенизатор 10, установленный на весах 9. Приготовленная начинка собирается в накопителе 16 и через бачок постоянного уровня 19 подается в бункер 40.

Намазанные пласты поступают на конвейер-ускоритель 46, где, благодаря тому что скорость его ленты выше скорости ленты конвейера 42, пласты отделяются друг от друга. Отделенный от общего потока каждый пласт, состоящий из двух вафельных листов с начинкой между ними, попадает в прессующую машину 18, где он зажимается между двумя периодически перемещающимися лентами конвейеров. В момент остановки конвейеров осуществляется наибольшая подпрессовка пласта.

Для дальнейшего упрочнения пластов они направляются в холодильную камеру 17, которая может иметь различную конструкцию. В результате охлаждения жир, входящий в начинку, кристаллизуется, приобретая необходимую прочность. Время охлаждения около 40 мин.

Охлажденные пласты подаются к резальным струнным машинам 30. Сначала две струны выравнивают обе торцевые стороны пласта. Затем пласт подвергается продольной и поперечной резке, в результате чего получаются вафельные изделия определенных размеров. Изделия с помощью ручейковых конвейеров расходятся по ширине между рядами и поступают на завертывание или глазирование.

Рисунок 2 - Схема производства вафель
Рисунок 2 — Схема производства вафель

Глазирование (полное, сверху или снизу, как показано на рисунке 2) вафель происходит в глазировочной машине 32. Глазурь предварительно темперируется в машине 28. Глазированные изделия охлаждаются в холодильной камере 35 и поступают в заверточную машину 37. Завернутые изделия штабелируются в блоки машиной 43. Скомплектованные блоки 44 укладываются машиной 48 в картонные ящики 47. Картонные ящики оклеиваются в машине 49.