Кондитерская промышленность

Производство сахарных кондитерских изделий

Поточная линия производства завернутой карамели с фруктово-ягодной начинкой

Схема производства завернутой карамели (рисунок 1) наиболее полно отражает основные фазы процесса: приготовление сиропа и его уваривание, приготовление начинки, охлаждение карамельной массы и формование из нее изделий, а также завертывание карамели и ее упаковывание.

Рисунок 1 - Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой
Рисунок 1 — Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

Основное сырье для производства карамели с фруктовой начинкой — сахар, патока, фруктовые и ягодные заготовки, а также вода.

По программе вода, патока, инвертный сироп по трубе 1 и сахар-песок из питателя 2 последовательно загружаются в весовой дозатор 3, установленный на весовой платформе 4. Образовавшаяся сахарная кашица периодически перегружается в промежуточный сборник-накопитель 5 с двойной лопастной мешалкой, откуда насосом-дозатором 6 она непрерывно подается в змеевиковый теплообменный аппарат 7. Греющий пар поступает внутрь аппарата 7 через верхнюю крышку, отдает теплоту движущемуся внутри змеевика продукту и, сконденсировавшись, выводится через нижнюю крышку или боковую поверхность.

Влага, содержащаяся в рецептурной смеси, движущейся внутри змеевика, нагревается до 100°С, и кристаллы сахара-песка растворяются. Образовавшийся сироп собирается в обогреваемой емкости 8. Выделившееся незначительное количество вторичного пара отсасывается вентилятором через отверстие в крышке сборника 8.

Далее горячий сироп насосом 9 закачивается в варочный аппарат 10, где благодаря поступающему в аппарат греющему пару доводится до кипения.

Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы и большого количества образовавшегося вторичного пара, с высокой скоростью вытекает из соединительной трубы в верхнюю часть вакуум-камеры 13. Вторичный пар частично отсасывается через патрубок в верхней крышке. Отверстие в коническом днище верхней части вакуум-камеры закрыто клапаном 14, который периодически открывается, и уваренная карамельная масса вместе с оставшейся частью вторичного пара перетекает в нижнюю емкость вакуум-камеры. Вторичный пар через патрубок в боковой поверхности поступает в конденсатор 15 и смешивается с холодной водой, а теплая вода откачивается вакуум-насосом 16. Теплая вода может быть использована для приготовления рецептурной смеси в весовом дозаторе 3.

Из вакуум-камеры 13 карамельная масса непрерывно отводится шнеком 72, который, будучи заполнен ею, является гидравлическим затвором, препятствующим проникновению воздуха в вакуум-камеру.

Перетекая в смеситель 11, карамельная масса смешивается с ароматическими, вкусовыми и красящими веществами, а также в случае необходимости снизу в смеситель подводят сжатый воздух. Благодаря этому отпадает потребность в тянульной машине.

Из смесителя 11 карамельная масса температурой 120-140 °С вытекает на металлическую ленту конвейера 21. Лента с внутренней поверхности омывается из форсунок 23 охлаждающей водой, которая за­ тем собирается в поддоне 24 и отводится в охлаждающую систему для повторного использования.

Направляющая планка 17 регулирует толщину карамельного пласта, отклоняющие вогнутые скребки 18 и 20 переворачивают охлаждаемый пласт, а валики 19 и 22 прижимают пласт к металлической ленте и уменьшают его толщину. Карамельная масса температурой 90-95 °С поступает в тянульную машину 33 для насыщения воздухом, если это не было сделано ранее.

Тянутая масса непрерывно подается ленточным конвейером в карамелеобкаточную машину 32. Начинконаполнитель нагнетает начинку по гибкому шлангу и трубе внутрь карамельного батона. По мере обкатывания карамельный батон превращается в жгут.

Выходящий из карамелеобкаточной машины карамельный жгут с начинкой проходит через жгутовытягивающую машину 31, которая калибрует изделие до нужного диаметра. Откалиброванный карамельный жгут непрерывно поступает в карамелеформующую машину 30, которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы с рисунком на поверхности.

Отформованная карамель температурой 60-65 °С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточный охлаждающий конвейер 29, на котором происходит охлаждение перемычек и предварительное охлаждение поверхности карамели (образование корочки) и который подает ее в охлаждающий шкаф 28. На узкий охлаждающий конвейер и в шкаф вентилятором по воздуховодам непрерывно подается охлаждающий воздух температурой 8-10 °С.

Воздух для охлаждающих аппаратов подготавливают в специальных кондиционерах, в которых регулируется не только его температура, но и относительная влажность.

На охлаждающем конвейере и в шкафу карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40-45 °С. Продолжительность охлаждения около 4 мин, расход охлаждающего воздуха до 8 тыс. м3/ч. Охлажденная карамель из шкафа поступает на распределительный конвейер 27, вдоль которого установлены карамелезаверточные машины 26. Под распределительным конвейером расположен ленточный конвейер 25 для сбора завернутой продукции.

Карамель, двигаясь по распределительному конвейеру, идет по наклонным желобам с регулируемыми затворами в автоматические питатели заверточных машин. Завернутая карамель подается на весы, где ее взвешивают и упаковывают в картонные ящики, которые затем закрывают и оклеивают.

Начинку, которой заполняется карамельный жгут, готовят следующим образом. Пульпа подается в десульфитатор 34. Здесь она раз­мешивается и пропаривается, из нее удаляется сернистый газ — оксид серы (IV). Затем пульпа передается в протирочную машину 35.

Протертая плодовая мякоть (пюре) направляется в смеситель 36. В этот же смеситель подается сироп. Полученная рецептурная смесь с содержанием влаги 42% поступает в змеевиковый варочный аппарат (колонка непрерывного действия) 37, где уваривается до содержания влаги 16-30%. Из пароотделителя 38 вторичный пар отсасывается вентилятором или при уваривании под вакуумом поступает в конденсатор. Уваренная начинка стекает в темперирующий сборник 39, где охлаждается до температуры, которая примерно на 10 °С ниже температуры карамельной массы в карамелеобкаточной машине.

После охлаждения начинка насосом перекачивается в промежуточный сборник 40, где смешивается с ароматизатором и подается по мере необходимости в начинконаполнитель карамелеобкаточной машины 32.

Поточная линия производства литого ириса

Основным сырьем для приготовления ириса являются сахар, патока, молоко, жиры (сливочное масло или маргарин). Отличительным признаком ирисных масс является присутствие в них томленого молока. По этой причине ирис ошибочно относят к группе молочных конфет. Ирис из литой ирисной массы имеет аморфную структуру, аналогичную карамели. На небольших предприятиях ирисную рецептурную смесь готовят периодическим способом в открытых емкостях с мешалками, постепенно загружая в них сырье. Продолжительность приготовления смеси в этих случаях составляет около 3,5 ч.

Для уваривания ирисной массы используют различную аппаратуру: открытые варочные котлы, змеевиковые аппараты, вакуум-аппараты и универсальные варочные аппараты. Наиболее прогрессивным оборудованием для приготовления ириса являются механизированные поточные линии.

На рисунке 2 показана линия А2-ШЛИ. Сливочное масло или маргарин растапливают в аппарате 1. По заданной программе расплавленное масло насосом 2 подается в сборник 4, установленный на циферблатных платформенных весах 3. Из выше расположенных сборников 5 подается заданное количество сгущенного молока и сахаропаточного сиропа. По окончании набора рецептурной смеси в сборнике 4 включается насос 7, подсоединенный к сборнику гибким шлангом 6, который содержимое сборника подает в обогреваемый смеситель 8. Тщательно перемешанная смесь насосом 9 перекачивается в теплообменник 11, где она подогревается до кипения. Кипящая масса через трехходовой кран 10 и пароотделитель 12, трехходовой кран 13 попадает в обогреваемый сборник 14 для томления. В результате томления рецептурная смесь приобретает темную окраску и специфический вкус за счет образования меланоидинов. Трехходовые краны необходимы для прогревания и промывки системы. Сборник 14 снабжен датчиками верхнего и нижнего уровней. Томленая рецептурная смесь с содержанием сухих веществ 84-85% насосом 15 перекачивается в обогреваемый расходный сборник 16. Из сборника насос 17 подает рецептурную смесь в змеевиковый варочный аппарат 18 с пароотделителем 21. Содержание сухих веществ в уваренной рецептурной смеси должно быть 0,95 ± 0,01. Этому количеству соответствует температура кипения смеси 116-118 °С. Уваренная рецептурная смесь течет по трубе 19, внутри которой вращается вал с лопастями. Труба имеет отверстия, через которые дозаторами 20 подаются добавки. В результате получается ирисная масса. Горячая ирисная масса, благодаря колебаниям трубы 19 равномерно распределяется по длине воронки охлаждающей машины 22. Из воронки вытекает лента, которая на медленно вращающемся барабане охлаждается до температуры 60 °С, затем подвертывателями складывается вдвое, обминается валками и поступает на передаточный конвейер 23. В конце конвейера установлен нож 24, который разрезает ленту на куски длиной 1400 мм. При помощи заслонок 27 раздаточный транспортер 25 распределяет куски ирисной массы на линии 29. Завернутый ирис от каждой линии 29 транспортерами 28 подается на общий охлаждающий трехъярусный конвейер 26. Завернутый охлажденный ирис фасуется в торговую тару.

Рисунок 2 - Схема производства литого завернутого ириса
Рисунок 2 — Схема производства литого завернутого ириса

Поточная линия производства завернутых глазированных конфет с отливными помадными корпусами

Схема линии приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема производства завернутых глазированных конфет с отливными помадными корпусами
Рисунок 3 — Схема производства завернутых глазированных конфет с отливными помадными корпусами

В расходных баках 1 находятся сахарный раствор, патока и сгущенное молоко. Плунжерными насосами 2 составные части рецептурной смеси загружаются в смеситель 3 непрерывного действия. Далее нагретая до температуры кипения рецептурная смесь проходит фильтр 4 и нагнетается насосом 5 в колонку б, в которой она уваривается до концентрации сухих веществ 88-90%.

Уваренный сироп отделяется от вторичного пара в циклоне 7 и поступает в помадосбивальную машину 8, где охлаждается и кристаллизуется, превращаясь в помаду. Готовая помада поступает в сборник 9, а затем насосом 10 перекачивается в сборник 11 с мешалкой, где в нее вводят красящие и ароматизирующие вещества. Подогретая до необходимой температуры помада насосом 12 подается в воронку 18 конфетоотливочной машины 17, которая разливает помаду в ячейки, образованные в формовочном материале, находящемся в лотках.

Лотки с помадой поступают в шкаф 16, где они обдуваются воздухом (направление движения лотков указано стрелками). В шкафу помада затвердевает. Лотки с затвердевшими корпусами из шкафа вновь поступают в конфетоотливочную машину и здесь освобождаются от них.

Очищенные от формовочного материала корпуса транспортером направляются на раскладывающее устройство 15 глазировочной машины 14, где они покрываются глазурью. При прохождении конфет через холодильную камеру 13 глазурь застывает.

Конфеты из холодильной камеры параллельными рядами передаются на конвейер 19. Необходимое количество конфет перегородкой 20 ориентируется в один ряд и поступает в заверточную машину 21. Аналогично осуществляется завертывание конфет другими машинами.

Завернутые конфеты с помощью поперечных транспортеров собираются на транспортере 22.

Затем завернутые конфеты поступают в бункер 23 автоматических весов. Короб 24 заполняется конфетами. Затем короба подаются к обандероливающему автомату 25, который закрывает верхние клапаны, заклеивает, обандероливает и маркирует короба. Упакованные короба 26 направляются в экспедицию.

Производство отливных помадных глазированных конфет состоит из четырех фаз: I — получение помадной конфетной массы (эта фаза заканчивается в сборнике 9); II — получение шоколадной глазури (эта фаза на рисунке не показана); III — отливка и глазирование конфет (эта фаза заканчивается перед холодильной камерой 13); IV — упаковывание кондитерских изделий.

Поточная линия производства завернутых глазированных конфет с пралиновыми корпусами

Основным сырьем для корпусов является тонкоизмельченная смесь обжаренных тертых маслосодержащих ядер ореха или смесь масличных, зерновых и бобовых семян с сахаром и твердыми жирами. Для улучшения вкусовых и питательных свойств в массу пралине вводят сухие молочные продукты (сухое молоко, сливки), какао-продукты (какао тертое и порошок), мед и другие компоненты рецептуры.

При производстве конфетной массы типа пралине используют дезодорированную соевую, белковую муку, получаемую из шрота подсолнечника, молочно-белковые концентраты; ядра орехов миндаля, арахиса, кешью, лещины (фундука, лесных орехов); в качестве наполнителей используют вафельную, сухарную, карамельную крошку.

После подготовки основного и вспомогательного сырья (просеивание, обжаривание, измельчение) процесс производства конфет с корпусами из масс пралине состоит из следующих основных стадий: смешивания компонентов и получения рецептурной смеси, измельчения смеси, отминки массы, ее выстаивания (охлаждения), формования, глазирования и упаковывания.

На рецептурно-смесительном комплексе (рисунок 4) осуществляется весовое дозирование исходных компонентов, входящих в состав конфетной массы типа пралине.

Рисунок 4 - Схема производства завернутых глазированных конфет с пралиновыми корпусами с горизонтальным смесителем компонентов
Рисунок 4 — Схема производства завернутых глазированных конфет с пралиновыми корпусами с горизонтальным смесителем компонентов

Сахар-песок из бункера поступает в воронку 1, а затем шнеком 2 подается в молотковую дробилку 12, где измельчается в сахарную пудру, которая поступает в приемник 13. В приемник 11 поступает сухое молоко (или сухие сливки), подаваемое шнеком 3 из емкости 5, снабженной перемешивающим лопастным валом 4, который предназначен для предотвращения зависания сыпучего продукта. Жидкие компоненты — тертая ореховая масса, жир, сливочное масло, какао тертое, какао-масло и др. — из темперирующих сборников 6 и 7 насосами 8 подаются в приемники 9 и 10. Количество сборников и насосов определяется количеством необходимых по рецептуре компонентов. Шнеки 2, 3 и насосы 8 снабжены системой автоматического управления, получающей импульс от взвешивающего устройства 15, на платформе 14 которого установлены приемники 9,10,11 и 13.

Взвешенные порции компонентов выгружаются последовательно в смеситель 16 (сначала сыпучие, затем жидкие) вместимостью 500 л. Смешивание производится двумя валами 17, снабженными фигурными лопастями. Емкость смесителя имеет корытообразную форму и снабжена водяной рубашкой (температура смешивания 40-45 °С). Время смешивания составляет 15-20 мин и задается с помощью реле времени.

Масса из смесителя 16 разгружается в сборник-накопитель 18 через нижние отверстия, закрывающиеся заслонками 19. Сборник-накопитель вместимостью 1000 л служит для накапливания и непрерывной подачи рецептурной смеси на вальцевание.

Сборник-накопитель представляет собой ванну, снабженную водяной рубашкой и двумя мешалками 20 ленточного типа.

Рецептурная смесь разгружается из сборника-накопителя 18 при помощи системы, состоящей из двух горизонтальных и одного вертикального шнеков 21, и подается на стальной ленточный конвейер 23, связанный с группой пятивалковых мельниц 24.

В полученной рецептурной смеси содержатся частицы сахара, тертого ореха и других компонентов большой величины.

Для тонкого измельчения этих частиц (до размера менее 30 мкм) и придания нежного и приятного вкуса рецептурную смесь один или несколько раз пропускают через многовалковые мельницы. Такая обработка называется вальцеванием. Вальцевание осуществляется исключительно на быстроходных пятивалковых мельницах (частота вращения последнего валка 300-500 мин-1).

Рецептурная смесь с конвейера 23 направляется на пятивалковые мельницы 24 с помощью разгрузочных устройств 22. Параллельная установка валковых мельниц создает хорошие условия для маневрирования, особенно при использовании резервной мельницы.

Отвальцованная масса с пятивалковых мельниц собирается на ленточном транспортере 26 и загружается для отминки в один (или несколько), установленный на линии двухлопастный смеситель 27. В эти же машины автоматический дистанционный дозатор 25 подает жир для отминки. После отминки, длящейся 20-25 мин, операция приготовления конфетной массы заканчивается. Готовый продукт насосами 28 через воронку 29 перекачивается на конвейер 30, который направляет его в формующую машину 31. В качестве формующей машины могут быть использованы прессы ШВФ-22, ШГФ-22 и ШПФ с соответствующим количеством выходных отверстий в матрице (от 5 до 22). Количество отверстий регламентируется шириной раскладочного полотна глазировочного агрегата (при ширине полотна 800 мм — 22 жгута; при ширине 620 мм — 18 жгутов и т. д.).

Из формующей машины конфетная масса выдавливается на ленту приемного конвейера 32 в виде непрерывных жгутов, которые поступают в шкаф 33, где расположены охлаждающие батареи, вентиляторы, поддерживающие циркуляцию воздуха температурой 6-8 °С.

Жгуты остывают в холодильном шкафу и по выходе из него делятся на корпуса гильотинным ножом в резальной машине 34. Нож совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Изменяя ход ножа, можно менять длину отрезаемых корпусов конфет. Обычно корпус имеет размер сечения 18×10 мм, а длину 38-40 мм.

Корпуса конфет поступают на промежуточный (раскладочный) конвейер 35, а затем подаются в глазировочную машину 36, где покрываются шоколадной массой. Для затвердевания шоколадной оболочки конфеты направляются на конвейере 37 в холодильный шкаф 38, устройство которого аналогично холодильному шкафу 33.

Охлажденные готовые изделия из шкафа 38 поступают на конвейер 39, над которым располагается ленточный преобразователь рядов 40. Последний представляет собой бесконечный ремень, приводимый в движение шкивом с вертикальной осью вращения. Несколько рядов конфет, перемещающихся по ленте конвейера 39 и надвигающихся на ремень преобразователя 40, выстраиваются вдоль него в один ряд и поступают в индивидуальный ленточный питатель 41, подающий их в заверточную машину 42. В зависимости от производительности формующей и глазировочной машины, а также от производительности заверточных машин количество их колеблется в пределах 9-12 шт. Этому количеству соответствует число преобразователей рядов. Завернутые изделия узкими поперечными ленточными конвейерами 43 передаются на сборочный конвейер 45, а затем взвешиваются и упаковываются в картонные ящики. Если какая-либо машина перегружена или остановлена, конфеты с конвейера 39 сбрасываются на конвейер 44, в конце которого они собираются в лотки и передаются на отдельно стоящие заверточные машины, снабженные индивидуальными питателями.

На рисунке 5 представлена схема получения масс пралине, разработанная фирмой «Бюлер» (Швейцария).

Рисунок 5 - Схема производства завернутых глазированных конфет с пралиновыми корпусами с с вертикальным смесителем компонентов (Бюлер, Швейцария)
Рисунок 5 — Схема производства завернутых глазированных конфет с пралиновыми корпусами с с вертикальным смесителем компонентов (Бюлер, Швейцария)

В этой схеме исключено пред­варительное измельчение сахара-песка в сахарную пудру, что значительно упрощает технологический процесс, так как сахарная пудра чрезвычайно гигроскопична и ее трудно дозировать.

Сыпучие компоненты (сахар-песок, какао-порошок, сухое молоко и др.) из цеховых бункеров 3 последовательно через весовой дозатор 2 подаются в двухвальный вертикальный смеситель периодического действия 7. Туда же через весовые дозаторы 5, 8, 10 из темперирующих сборников 6 и 9 загружаются жидкие компоненты (тертый орех, какао тертое, какао-масло или его эквивалент и заменители и др.). Ванилин, лецитин и другие компоненты, необходимые в малых количествах, поступают из объемных дозаторов 4 ,7 и 11. Приготовленная рецептурная смесь предварительно измельчается в двухвалковой мельнице 20, шнеком 19 передается на раздаточный конвейер 18 и распределяется по пятивалковым мельницам 77. Отвальцованная масса собирается конвейером 15 и после взвешивания на весовом дозаторе 12 распределяется в один из двух смесителей 13. Согласно рецептуре в емкость смесителя дополнительно дозируются жидкие компоненты из темперирующих сборников 6 и 9. Процесс, происходящий в емкости смесителя 13, называется отминкой. Затем готовая масса пралине загружается в подкатные дежи 14 и подается на формование. На линии можно получать полуфабрикаты рецептурной смеси до и после вальцевания. Для этого они с конвейеров 18 или 15 поступают в подкатную дежу 16.

Поточная линия производства мармелада

В кондитерской промышленности выработка мармелада занимает сравнительно небольшой объем. Сырьем для его изготовления являются фруктово-ягодные заготовки и сахар. Фрукты и ягоды в этом производстве используются главным образом в консервированном виде (в виде пульпы или пюре). Пульпу превращают в фруктово-ягодное пюре.

В технологическом процессе изготовления мармелада большую роль играют процессы студнеобразования. Яблочное пюре содержит пектин, являющийся хорошим студнеобразователем.

В производстве желейного мармелада в качестве студнеобразующих компонентов применяют агар и агароид, получаемые из морских водорослей, а также яблочный, свекловичный и цитрусовый пектин.

Кондитерская промышленность выпускает следующие виды мармелада.

1. Фруктово-ягодный мармелад:

  •  формовой — изготавливают в виде отдельных изделий различной конфигурации разливкой мармеладной массы в жесткие формы;
  •  резной — изготавливают разрезанием мармеладного пласта на отдельные брусочки;
  • пластовый — получают заливкой мармеладной массы в ящики, застланные пергаментом, или в жестяные и картонные коробки;
  • фруктовые паты — вырабатывают из абрикосового, кизилового, сливового и других видов пюре отливкой уваренной массы в сахар или сахарную пудру.

2. Желейный мармелад:

  • формовой — изготавливают в виде отдельных изделий различной конфигурации отливкой мармеладной массы в жесткие формы;
  • трехслойный- вырабатывают разрезанием трехслойного мармеладного пласта на отдельные брусочки прямоугольной или ромбовидной формы. Верхний и нижний слои пласта получают из мармеладной массы, средний — из желе, взбитого на белках;
  • лимонные и апельсиновые дольки — изготавливают в форме полукруглых ломтиков лимона и апельсина разрезанием полуцилиндрических мармеладных батонов с корочкой на отдельные дольки.

Схема производства формового яблочного мармелада представлена на рисунке 6.

Рисунок 6 - Схема производства формового яблочного мармелада
Рисунок 6 — Схема производства формового яблочного мармелада

Пюре, предварительно протертое на протирочной машине через сито с диаметром ячеек 1,5 мм, подается насосом в смесители 1, которые служат для составления купажированного пюре с целью получе­ния однородной массы необходимой кислотности и желирующей способности.

Из смесителей пюре насосом 2 перекачивается в протирочную машину 3 для контрольной протирки через сито с отверстиями диаметром 0,8 мм. Протертое пюре по металлическому спуску поступает в приемный сборник 4 и далее шестеренным насосом 5 перекачивается в смеситель 10 для сахарно-яблочной смеси. Необходимое количество пюре определяется по уровню.

Смеситель снабжен горизонтальной механической мешалкой с П-образными лопастями, укрепленными на валу по винтовой линии. В смеситель 10 согласно рецептуре загружаются сахар, пюре, лактат натрия, патока и возвратные отходы (деформированные изделия и др.). Сахар-песок перед загрузкой в смеситель просеивается, пропускается через магнитные уловители и ковшовым элеватором подается в бункер 7 автовесов 6. Патока подается из мерного бачка 8, а лактат натрия — из бачка 9.

Из смесителя сахарно-яблочная смесь шестеренным насосом 12 через фильтр 11 поступает в варочный котел 13, где доводится до кипения. Далее плунжерным насосом 14 смесь подается в непрерывнодействующий трехкамерный варочный аппарат 15 на безвакуумное уваривание. Из варочного аппарата уваренная масса поступает в пароотделитель 16. Конечная влажность мармеладной массы 30-32%, температура массы на выходе 106-107 °С.

Уваренная масса из пароотделителя 16 поступает в темперирующую машину 17 и охлаждается до температуры 85 °С. Оттуда плунжерным насосом-дозатором 18 она подается в отливочную головку 21. В смеситель 20 добавляются эссенция, пищевой краситель и кислота. Они тоже дозируются в отливочную головку 21. Смесителей всего четыре. Отливочная машина также разделена на четыре секции, что позволяет отливать мармелад четырех цветов.

В нижней части отливочной головки установлен дозирующе отливочный механизм с двадцатью плунжерами.

Отливочная машина имеет цепной пластинчатый конвейер 22; в ячейки металлических пластин вмонтировано по четыре ряда форм, отштампованных из нержавеющей стали. Дозирующий механизм заливает массу в ячейки форм движущегося конвейера. Верхняя ветвь транспортера проходит после заливки форм через охлаждающую камеру 19 с вентилятором 36 и холодильной батареей 37, где происходят желирование и структурообразование мармеладной массы. Формы с конвейера затем поступают в нижнюю часть машины, нагреваются от змеевика 23 и подходят к механизму выборки 24 мармелада.

При нагревании форм несколько оплавляется поверхность изделий, соприкасающаяся с металлом, в результате чего ослабевает связь между изделиями и материалом форм. Извлечение изделий из форм осуществляется пневматически. Для этого формы имеют общую полость, а дно каждой ячейки соединяется с ней несколькими отверстиями. На участке выборки к форме прижимается камера, в которую от компрессора в пульсирующем режиме подается сжатый воздух. Через общую полость и отверстия воздух давит на донышки изделий и выталкивает их на лоток, установленный на конвейере 33.

Лотки вводятся в мармеладоотливочную машину при помощи конвейера 34, снимаются с него двумя полочными вертикальными конвейерами 35, поднимаются и устанавливаются на конвейере 33 под механизмом выборки 24.

Лотки с мармеладом конвейером 33 подаются в сушилку 25. Сушилка предназначена для непрерывной сушки и охлаждения мармелада. Она выполнена в виде сварного каркаса, теплоизолированного щитами, внутри которого смонтировано два замкнутых вертикальных полочных конвейера 26, служащих для подъема лотков, и два аналогичных конвейера 30 для их опускания. Вертикальные конвейеры связаны между собой верхним конвейером 27. Во время подъема вверх лотки обдуваются горячим воздухом, который подается вентиляторами 28. Воздух нагревается от паровых калориферов 29. Конвейер 27 снимает лотки с полок конвейеров 26 и устанавливает на полки конвейеров 30, которые опускают их вниз. Двигаясь в вертикальных шахтах, мармелад обогревается горячим воздухом и высушивается.

При прохождении последних ярусов второй шахты, перед выходом лотков из сушилки, мармелад обдувается из вентилятора 32 воздухом температуры цеха и охлаждается.

Нижним конвейером 31 лотки с мармеладом выводятся из сушилки и поступают на укладку. Пустые лотки возвращаются на конвейер 34 к отливочному агрегату для загрузки.

Поточная линия производства мармеладных изделий с использованием желатина

Поточная линия производства мармеладных изделий с использованием желатина (разработана фирмой Бош-Макат, Германия). В настоящее время широкое распространение получили кондитерские изделия, для производства которых в качестве струднеобрзователя применяется желатин. Близкие по свойствам к мармеладу, эти изделия обладают «резиновой» консистенцией и часто называются жевательными конфетами.

Раствор желатина (рисунок 7) готовят в емкостях 2 с мешалками и рецептурную порцию насосом 1 перекачивают в весовой дозатор 3, куда по программе подают сахар, патоку и воду. Рецептурная смесь содержит минимальное количество влаги. Она собирается в промежуточном резервуаре-накопителе 4 и из него насосом 5 подается в змеевиковый теплообменник 6, где под избыточным давлением происходит растворение сахара-песка и образовавшийся сироп нагревается до температуры 105-110 °С. Кипящая смесь направляется в вакуум-камеру 8. В ней происходит отделение вторичного пара от уваренной массы. Вторичный пар смешивается с холодной водой, конденсируется и образовавшаяся теплая вода откачивается вакуум-насосом 9. Теплая вода может быть использована для приготовления смеси в весовом дозаторе 3.

Уваренная масса поступает в смесительно-дозировочную станцию для смешивания с красителями (К), ароматизирующими веществами (А), фруктовыми соками (ФС) и лимонной кислотой (ЛК). Цветовая гамма красителей позволяет одновременно готовить разнообразные цветные изделия. Масса из емкости 10 поступает в статический смеситель 13, куда подаются остальные компоненты из сборников-дозаторов 12: К, А, ФС и ЛК. Смеси разного цвета поступают в отливочную головку 14 формующей машины 15.

Рисунок 7 - Схема производства мармелада на базе желатина (Бош-Макат, Германия)
Рисунок 7 — Схема производства мармелада на базе желатина (Бош-Макат, Германия)

Поточная линия производства резной пастилы с безлотковой разливкой и выстойкой

Основным сырьем для производства пастилы служат яблочное пюре, сахар, патока, яичный белок, агар или другое студнеобразующее вещество. Для приготовления пастилы целесообразно применять слегка уваренное пюре с содержанием сухих веществ 15-17%. Это позволяет сократить продолжительность сушки пастилы.

Схема производства пастилы приведена на рисунке 8. Яблочное пюре, предварительно протертое, подается из резервуара 1 насосом 2 в первый смеситель 4. Туда же ленточным питателем 3 подается сахар. Полученная сахарно-яблочная смесь поступает во второй смеситель 5. При переходе смеси во второй смеситель в нее добавляется сахаропаточно-агаровый сироп, который готовят следующим образом. В котел с мешалкой поступает взвешенная порция сахара, патоки и предварительно замоченного агара. Содержимое котла тщательно перемешивается. Полученный сахаропаточно-агаровый сироп сливается в резервуар 23, откуда насосом 22 он подается в варочный аппарат 21. В нем сироп уваривается до концентрации сухих веществ 75-80%. Уваренный сироп стекает в резервуар 20, а оттуда насосом 19 направляется во второй смеситель. В полученную массу из резервуара 7 при помощи насоса 6 добавляется белок. При выходе из смесителя массу подкисляют, подкрашивают и ароматизируют.

Полученная рецептурная смесь поступает в резервуар 18, а затем насосом 17 перекачивается во взбивальную машину 9. Одновременно в машину под избыточным давлением 400 кПа нагнетается предваритель­но очищенный сжатый воздух. Количество воздуха контролируется ротаметром 8. В сбивальной машине рецептурная смесь насыщается воздухом. Сбитая масса выталкивается через нагнетательный клапан 10 в воронку 11. При поступлении массы в воронку диспергированный воздух расширяется и плотность массы уменьшается. Из воронки масса поступает в металлическую коробку 14 без дна. Левая стенка коробки поднята над лентой 12 конвейера на определенную регулируемую высоту. Масса выходит из коробки в виде ленты, растекание которой в стороны ограничивают толстые резиновые полосы 13. В камере 15 лента жидкой пенообразной пастильной массы постепенно (в течение 12 мин) превращается в полутвердую пенообразную массу.

Затем масса охлаждается в камере 16 и подсушивается сверху лампами инфракрасного излучения. После образования на поверхности корочки лента посыпается сахарной пудрой при помощи сига 24 и щетки 25. Опудренная лента в перевернутом положении переходит на нижний конвейер 26, который направляет пастилу в камеру 27. В ней подсушивается другая, неопудренная поверхность ленты пастилы. Затем дисковые ножи 29 разрезают ленту пастилы на полоски, а ножи 30 режут полоски на изделия. Далее изделия укладывают на решета 31, предварительно посыпанные сахарной пудрой из колеблющегося сита 28. Решета с сырой пастилой устанавливают на стеллажи тележки 32. Заполненные тележки направляют в туннельную сушилку 33, где пастила высушивается до содержания влаги 14-18%. После сушки пастилу охлаждают в шкафу 34, опудривают на установке 35 и укладывают в коробки на столе 36.

На рисунке 8 показаны две фазы производства пастилы: фаза 1 — получение массы пастилы начинается в емкостях 1 и 23, а заканчивается в взбивальной машине 9; фаза II — получение пастилы начинается от воронки 11 и заканчивается на столе 36.

Рисунок 8 - Схема производства резной пастилы с безлотковой разливкой и выстойкой
Рисунок 8 — Схема производства резной пастилы с безлотковой разливкой и выстойкой

Поточная линия производства плиточного шоколада и какао-порошка

Основным сырьем для шоколадного производства являются какао-бобы,, импортируемые из стран Африки и Южной Америки, и сахар. Кондитерские фабрики вырабатывают шоколадные изделия следующих видов: плиточный шоколад с массой плиток от 4 до 300 г; шоколадные изделия с начинками в виде батончиков, рожков, конфет «Ассорти» и др.; узорчатый шоколад в виде мелких пластинок различной конфигурации; пустотелые фигурные шоколадные изделия; шоколадные медали, а также пористый шоколад.

В зависимости от способа обработки шоколад делят на десертный, обыкновенный и пористый.

В качестве добавок применяют молоко и молочные продукты, обжаренные (дробленые или тертые) ореховые ядра (миндаль, фундук, кешью и арахис), кофе жареный, молотый или в виде пасты, вафли в виде крупки, измельченные кукурузные хлопья, фрукты (цукаты, цедра, сухофрукты), грильяж и специальные добавки (измельченный орех, витамины).

При изготовлении шоколада применяют следующие начинки: помадно-фруктовую, ореховую, арахисовую, шоколадную, фруктово-мармеладную, шоколадно-кремовую, помадно-шоколадную, помадно-сливочную, пралине с вафлями и без вафель.

В процессе производства шоколада получают какао-жмых, из которого затем изготавливают какао-порошок.

На кондитерских фабриках в соответствии с ассортиментом выпускаемых шоколадных изделий устанавливают поточные линии для производства шоколадных плиток, батончиков, конфет «Ассорти» и др.

При этом из части какао тертого отпрессовывается какао-масло, которое затем подается на линию производства шоколада. Из какао-жмыха получают какао-порошок, часть которого применяют в кондитерском производстве, а часть фасуется и отправляется в торговую сеть.

Поскольку оба производства (шоколадных изделий и какао-порошка) используют одно и то же сырье — какао-бобы, то и вырабатывают эти изделия, используя одно и то же оборудование.

Схема производства плиточного шоколада и какао-порошка приведена на рисунке 9.

Рисунок 9 - Схема производства плиточного шоколада и какао-порошка
Рисунок 9 — Схема производства плиточного шоколада и какао-порошка

Какао-бобы из силосов или из мешков взвешивают на весах 9, а затем подают в очистительно-сортировочную машину 8, где они очищаются от механических примесей.

После очистки какао-бобы подаются конвейерами в шахтную сушилку 7, где они проходят термическую обработку в течение 45-60 мин при температуре 140-180 °С. При этом содержание влаги в какао-бобах уменьшается с 8 до 2%, оболочка какао-бобов становится хрупкой и легко отделяется от ядра. В процессе обжаривания в какао-бобах образуются вещества, определяющие вкус и аромат какао-порошка.

Кроме зоны обжаривания сушилка имеет зону охлаждения, где температура какао-бобов снижается до 35-40 °С. Обжаренные и охлажденные какао-бобы поступают в дробильно-сортировочную машину 6, в которой они раздавливаются и разделяются на какао-крупку и оболочку, которая называется какаовеллой. Выход какао-крупки после дробления должен составлять не менее 87% обжаренных какао-бобов. Содержание какао-крупки в какаовелле не должно превышать 0,5 %. Для отделения ферропримесей какао-крупка проходит через магнитный сепаратор 5.

Из дробильно-сортировочной машины какао-крупка пневматически подается в бункер 4, расположенный над дисковой мельницей 2, откуда выводится шнеком 1. Грубоизмельченная масса затем поступает в шариковую мельницу 3.

При измельчении происходит разрыв клеток какао-бобов, из которых вытекает какао-масло. Полученная суспензия поступает в сборники 10 и 18, из которых она затем используется для получения какао-масла и шоколада.

Какао-масло получают на гидропрессовой установке 11 путем прессования какао тертого. Прессование происходит при температуре 90-96 °С. Гидравлический пресс установки имеет от шести до четырнадцати рабочих камер, расположенных последовательно. Каждая камера снабжена двумя фильтрующими элементами, что позволяет ускорить процесс отжатая какао-масла, Из пресса диски какао-жмыха направляются в жмыходробилку 12 на предварительное грубое измельчение. Полученные гранулы жмыха поступают в бункер 13, где они охлаждаются до температуры цеха. После охлаждения гранулы жмыха проходят магнитоулавливатель 14, а затем направляются в размольный агрегат 15. Полученный какао-порошок охлаждается, отделяется от воздуха, подается в расходный сборник 16 и упаковывается в фасовочной машине 17. Какао-порошок фасуется в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 28. Какао-масло из пресса в количестве 73 рецептуры дозируется в смеситель 19.

Какао тертое, которое было подано в сборник 18 на линию приготовления шоколада, тоже поступает в смеситель 19. Кроме какао тертого в смеситель подают какао-масло, сухое молоко (или сухие сливки), сахар-песок и другие добавки. Дозирование компонентов обеспечивается датчиками, установленными на опорах 20 смесителя 19.

Полученная смесь измельчается в двухвалковой мельнице 21, а затем конвейером направляется к пятивалковым мельницам 22. После вальцевания смесь проходит магнитоулавливатель 24 и подается в шоколадоотделочные машины 25, в которых ее разводят какао-маслом, поступающим из дозатора 23. На этой же стадии в шоколадную массу добавляют разжижитель.

Массу медленно перемешивают в течение 15-20 мин при температуре 40-45 °С, а затем обрабатывают в течение 3-5 ч для обыкновенного шоколада и до 72 ч для десертных сортов шоколада (в этом случае температура обрабатываемой массы должна быть 60-70 °С).

Полученную шоколадную массу перед формованием из нее изделий темперируют в автоматической непрерывнодействующей машине 26. Температура готовой шоколадной массы после темперирования должна быть 30-31 °С.

Затем шоколадную массу отливают на автоматическом формующем агрегате 27 в формы. Подаваемые для отливки шоколада формы предварительно нагревают до 33-35 °С.

Температура шоколада, освобожденного от форм, должна быть 8-12 °С. Готовый шоколад подают на упаковывание в заверточную машину 29. Упакованные изделия укладывают в гофрокороба, клапаны которых заклеивают на машине 30.

В полученном шоколаде должно быть (%): Сахара 55-65, какао тертого и какао-масла 20-45, влаги 1,2-5, клетчатки не более 3-4. Степень измельчения (по методу Реутова) 92-96% частиц размером менее 30 мкм.