Молочная промышленность

Требования национальных стандартов на базовые молочные и кисломолочные продукты

Молоко питьевое

С 1 июля 2004 г. введен ГОСТ 52090-2003 «Молоко питьевое. Технические условия», отменяющий ранее действовавший ГОСТ 13277-79 «Молоко коровье пастеризованное. Технические условия».

На основании этого документа молоко питьевое классифицируется в зависимости от вида сырья, режимов его тепловой обработки и массовой доли жира.

По виду молочного сырья различают молоко питьевое из: натурального молока; нормализованного молока; восстановленного молока; рекомбинированного молока; их смесей.

По режиму термической обработки молоко питьевое подразделяют на: пастеризованное; топленое; стерилизованное; УВТ-обработанное; УВТ-обработанное стерилизованное.

По м.д.ж. молоко питьевое (кроме «из натурального молока») подразделяют на: обезжиренное; нежирное; маложирное; классическое; жирное; высокожирное.

По органолептическим и физико-химическим характеристикам молоко питьевое должно соответствовать требованиям, представленным в таблице 1.

Таблица 1 - Требования к качеству молока питьевого. Характеристика и норма
Таблица 1 — Требования к качеству молока питьевого. Характеристика и норма

Содержание в продуктах переработки молока, предназначенных для поставки потребителям, токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов, радионуклидов, а также значения показателей окислительной порчи не должны превышать норм, установленных федеральным законодательством в области безопасности пищевых продуктов, и соответствовать требованиям, представленным в таблице 2.

Таблица 2 - Показатели безопасности молока питьевого и сливок
Таблица 2 — Показатели безопасности молока питьевого и сливок

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 3.

Таблица 3 - Показатели микробиологической безопасности молока и сливок
Таблица 3 — Показатели микробиологической безопасности молока и сливок

Технология производства молока питьевого

Технологический процесс производства молока питьевого пастеризованного и топленого, стерилизованного осуществляется в следующей последовательности:

  1. приемка и подготовка сырья;
  2. нормализация;
  3. очистка;
  4. гомогенизация;
  5. пастеризация;
  6. внесение солей стабилизаторов (для стерилизованного молока);
  7. стерилизация (для стерилизованного молока);
  8. охлаждение;
  9. розлив;
  10. упаковка, маркировка;
  11. хранение.

Молоко принимают в соответствии с ГОСТ  52054-2003. Молоко, предназначенное для производства стерилизованного продукта, должно соответствовать требованиям высшего и первого сорта и по термоустойчивости быть не ниже второй группы. Затем оценивают качество сырья и осуществляют нормализацию по массовой доле жира с таким расчетом, чтобы массовая доля жира в нормализованном молоке соответствовала массовой доле жира в готовом продукте; при производстве топленого молока необходимо учитывать выпаривание влаги при топлении, массовая доля жира в нормализованном молоке в этом случае равна массовой доле жира в продукте за вычетом 0,15 %.

Нормализацию молока осуществляют на сепараторах-сливкоотделителях (в потоке) или смешением составляющих компонентов в емкостях (смешением). Сливки и обезжиренное молоко, необходимые для нормализации, получают в результате сепарирования натурального молока. Пахту для нормализации используют от производства сладкосливочного масла.

Оптимальная температура нормализации — 35-40 °С.

При необходимости нормализации молока по массовой доле белка в молоко вносят сухое молоко (цельное, обезжиренное) при температуре 40-45 °С при перемешивании до полного его растворения.

При производстве востановленного молока сухое цельное и сухое обезжиренное молоко растворяют в воде при температуре от 38 до 45 °С в специальных установках.

При небольших объемах производства сухое молоко можно восстанавливать в пастеризационных ваннах или других емкостях, обеспечивающих подогрев воды и перемешивание. После восстановления молоко необходимо очистить от нерастворившихся комочков при помощи металлических сит или фильтров. Сухие сливки растворяют в воде с температурой от 40 до 60 °С. Восстановленные сливки гомогенизируют при давлении 10 МПа и температуре от 45 до 70 °С, затем смешивают с восстановленным молоком.

Растворенную смесь охлаждают до 4-6 °С и выдерживают при этой температуре не менее 3-4 ч в закрытых емкостях для набухания белков, устранения водянистого вкуса и достижения требуемой плотности. При применении деаэраторов выдержка не требуется.

При производстве питьевого рекомбинированного молока восстановленное молоко нормализуют жировой эмульсией в течение не более 6 ч после его восстановления. Смешивать жировую эмульсию с восстановленным молоком следует непосредственно перед пастеризацией.

Жировую эмульсию готовят следующим образом. Масло разрезают на куски массой 1,5-2,5 кг и плавят на маслоплавителе, установленном над смесительной ванной. В ванну наливают молоко, подогретое до 63-65°С, из расчета 3 весовые части на 1 весовую часть масла. Масло может быть расплавлено непосредственно в подогретом молоке. Смесь перемешивают, гомогенизируют при давлении не ниже 10 МПа или эмульгируют на эмульсоре (диспергаторе). Приготовленную таким образом эмульсию смешивают в резервуаре или в ванне с остальной массой молока и немедленно во избежание нарастания кислотности направляют на очистку, гомогенизацию, пастеризацию, охлаждение.

При температуре нормализации проводят очистку молока на центробежных молокоочистителях. Для очистки сырого молока допускается использование бактофуги со специально встроенным герметичным сепаратором для удаления бактерий из молока. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, охлажденного до температуры 4 °С, до переработки не должно превышать 12 ч, охлажденного до температуры 6 °С — 6 ч.

Гомогенизацию осуществляют при давлении 12,5 ± 2,5 МПа и температуре от 45 до 70 °С. Гомогенизация молока обязательна при выработке продукта с массовой долей жира более 3,5 %, однако для улучшения вкуса готового продукта рекомендуют гомогенизацию и для продуктов меньшей жирности.

После гомогенизации молоко подвергают пастеризации при температуре 76 ± 2 °С с выдержкой 20 с. В зависимости от оборудования температура пастеризации может быть увеличена от 80 до 99 °С.

При небольших объемах производства пастеризацию и охлаждение молока можно проводить в ваннах длительной пастеризации или других двустенных емкостях с мешалками.

При производстве топленого молока гомогенизированное натуральное, нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют в трубчатых пастеризаторах или других теплообменных аппаратах, обеспечивающих нагрев молока до температуры от 95 до 99 °С.

Топление молока проводят при 95-99 °С в закрытых емкостях в течение от 3 до 5 ч (в зависимости от массовой доли жира) до получения кремового оттенка. При выдержке молока рекомендуется каждый час включать мешалку на 2-3 мин для предотвращения образования на поверхности молока слоя, состоящего из белка и жира.

Пастеризованное или топленое молоко охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и направляют на розлив и упаковку или в промежуточный резервуар, хранение в котором пастеризованного молока допускается не более 6 ч.

После розлива и упаковки пастеризованного охлажденного до температуры хранения молока технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

В случае производственной необходимости хранения пастеризованного молока в резервуарах до розлива более 6 ч при 4 ± 2 °С его направляют на повторную пастеризацию перед розливом или может быть соответственно сокращен общий срок хранения готового продукта на предприятии.

При производстве стерилизованного молока после пастеризации перед стерилизацией еще раз проверяют термоустойчивость молока, определяют дозу солей-стабилизаторов, которую растворяют в кипяченой воде, фильтруют и вносят в пастеризованное молоко при тщательном перемешивании в течение 15 мин. В качестве солей-стабилизаторов применяют лимоннокислые или фосфорнокислые соли калия или натрия.

Стерилизацию осуществляют одно- или двуступенчатым способами.

При одноступенчатой стерилизации молоко стерилизуется после розлива и укупорки бутылок в стерилизаторах периодического действия при температуре 116 ± 1 °С с выдержкой 20-30 мин или при температуре 120 ± 1 °С с выдержкой 15 мин.

При двуступенчатой стерилизации молоко сразу после гомогенизации стерилизуется в потоке при температуре 137 ± 2 °С с выдержкой 20 с, охлаждается до 35 ± 5 °С, поступает в буферный резервуар для временного хранения.

Перед розливом молоко подогревается до 75 ± 5 °С, разливается в бутылки, укупоривается и стерилизуется в башенных стерилизаторах непрерывного действия.

УВТ-обработанное молоко после стерилизации подвергается вакуумированию или инжекции сухим насыщенным паром в целях удаления кислорода и других газов, запахов, образующихся в процессе стерилизации. Вакуумирование улучшает вкус продукта и повышает его стойкость при хранении. Разливают такое молоко под давлением очищенного стерильного воздуха асептически.

Условия хранения и конкретные сроки годности продуктов устанавливает организация-изготовитель согласно СанПиН 2.3.2.1324-03 «Гигиенические требования к срокам годности и условиям хранения пищевых продуктов».

Сливки питьевые

На основании ГОСТ 52091-2003 «Сливки питьевые. Технические условия» сливки питьевые классифицируются в зависимости от вида сырья, режимов его тепловой обработки и массовой доли жира.

По виду молочного сырья различают сливки питьевые из: нормализованных сливок; восстановленных сливок; рекомбинированных сливок; их смесей.

По режиму термической обработки сливки питьевые подразделяют на: пастеризованное; стерилизованное; УВТ-обработанное; УВТ-обработанное стерилизованное.

По м.д.ж. сливки питьевые (кроме «из натурального молока») подразделяют на: нежирные; маложирные; классические; жирные; высокожирные.

По органолептическим и физико-химическим характеристикам сливки питьевые должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 4.

Таблица 4 - Требования к качеству сливок питьевых. Характеристика и норма
Таблица 4 — Требования к качеству сливок питьевых. Характеристика и норма

Содержание в сливках, предназначенных для поставки потребителям, токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов, радионуклидов, а также значения показателей окислительной порчи не должны превышать норм, установлен федеральным законодательством в области безопасности пищевых продуктов и соответствовать требованиям, представленным в таблице 2 и 3.

Технология производства сливок питьевых

Сливки вырабатываются из коровьего пастеризованного молока путем его сепарирования. Жир сливок не идентичен жиру сливочного масла, он биологически более ценный. Жир сливок содержит больше, чем сливочное масло, фосфатидов, полиненасыщенных жирных кислот и других биологически ценных веществ.

Технологический процесс производства сливок, несмотря на разнообразие их видов, складывается из ряда одинаковых операций:

  1. приемка и подготовка сырья;
  2. нормализация сливок;
  3. гомогенизация;
  4. пастеризация;
  5. стерилизация;
  6. охлаждение;
  7. упаковывание, маркирование;
  8. хранение и транспортирование

Выработка сливок пастеризованных ведется по единой схеме с использованием одинакового оборудования. Для выработки сливок стерилизованных используют иное оборудование.

Для выработки сливок используют молоко коровье, заготовляемое по ГОСТ 52054-2003, не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т; сливки свежие без посторонних привкусов и запахов кислотностью не более 16 °Т; обезжиренное молоко кислотностью не более 19 °Т; сливки сухие распылительной сушки высшего сорта по ГОСТ 1349-85; сливки пластические; молоко коровье сухое обезжиренное распылительной сушки по ГОСТ 10970-87; воду питьевую по ГОСТ 2874-82.

Сливки 8-, 10-, 15- и 20%-ной жирности гомогенизируют при давлении 10-15 МПа и температуре 45-85 °С; 35%-ной жирности — при давлении 5-7,5 МПа.

Сливки 8-, 10%-ной жирности пастеризуют при температуре 80 ± 2 °С с выдержкой 15-20 с; 15-, 20- и 35%-ной жирности — при температуре 87 ± 2 °С с выдержкой 15-30 с. Сливки охлаждаются до 6 °С.

Сливки упаковываются в стеклянную или бумажную тару вместимостью 0,015; 0,2; 0,25; 0,5; 1 л, а также в транспортную тару — фляги и цистерны Сливки стерилизованные 10%-ной жирности вырабатываются одно- или двухступенчатым способом из гомогенизированных сливок, фасованных в бутылки с герметической укупоркой кроненкорковой пробкой, в которых они подвергаются стерилизации и охлаждению.

Для приготовления сливок стерилизованных используют молоко коровье первого сорта, сливки из коровьего молока, обезжиренное молоко, выдерживающие алкогольную пробу с 72%-ным этиловым спиртом; соли-стабилизаторы: трехзамещенный лимоннокислый натрий (Nа3С6Н5O7 • 5Н2O) по ГОСТ 22280-76, двухзамещенный фосфорнокислый натрий (Nа2НРO4 · 12Н2O) по ГОСТ 4172-76. Приемка, оценка качества, сепарирование, нормализация, пастеризация сливок осуществляются так же, как и для пастеризованных сливок.

В зависимости от результатов пробы сырья на термоустойчивость в пастеризованные сливки непосредственно перед направлением на стерилизацию вносят соли-стабилизаторы, которые предварительно растворяют в кипяченной горячей воде в соотношении примерно 1:1. Раствор фильтруется, охлаждается, вливается в сливки и тщательно перемешивается.

После перемешивания проверяют термоустойчивость сливок по алкогольной пробе с 75%-ным этиловым спиртом. При производстве стерилизованных сливок 10%-ной жирности способом двухстадийной стерилизации подогретые до 70-79 °С сливки подвергаются двухступенчатой гомогенизации с давлением первой ступени 17,5 МПа и второй 3,5 МПа, затем стерилизуются в потоке при 120-125 °С в течение 15-20 с и охлаждаются до 30-35 °С. При гомогенизации сливок после стерилизации в потоке рекомендуется температуру стерилизации повысить до 135 °С.

Сметана

На основании ГОСТ 52092-2003 «Сметана. Технические условия» сметану классифицируют по виду сырья, режимам термической обработки и кассовой доли жира.

По виду молочного сырья различают сметану из: нормализованных сливок; восстановленных сливок; рекомбинированных сливок; их смесей.

По режиму термической обработки продукт подразделяют на: пастеризованный; стерилизованный; УВТ-обработанный; УВТ-обработанный стерилизованный.

По м.д.ж. сметану подразделяют на: нежирную; маложирную; классический; жирную; высокожирную.

По органолептическим и физико-химическим характеристикам сметана должна соответствовать требованиям, представленным в таблице 5.

Таблица 5 - Требования к качеству сметаны
Таблица 5 — Требования к качеству сметаны


Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности — не менее 107. Количество молочнокислых микроорганизмов в заквасочных бактериальных культурах, используемых для производства сметаны, должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 6.

Таблица 6 - Допустимые уровни содержания микроорганизмов в заквасочных бактериальных культурах
Таблица 6 — Допустимые уровни содержания микроорганизмов в заквасочных бактериальных культурах

Допустимые уровни содержания токсичных элементов в заквасочных бактериальных культурах, используемых для производства кисломолочных продуктов, кислосливочного масла и сыров, пробиотических продуктов, мг/кг (л), не более:

Допустимые уровни содержания токсичных элементов в заквасочных бактериальных культурах, используемых для производства кисломолочных продуктов, кислосливочного масла и сыров, пробиотических продуктов, мг/кг (л Технология производства сметаны

Сметану вырабатывают резервуарным и термостатным способами.

Резервуарный способ производства

Технологический процесс состоит из следующих операций:

  1. приемка и подготовка сырья;
  2. нормализация сливок;
  3. гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок;
  4. заквашивание и сквашивание сливок; перемешивание сквашенных сливок;
  5. упаковка, маркировка;
  6. охлаждение и созревание.

Молоко и другое сырье (молоко сухое) принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.

Сухие закваски, бактериальные концентраты принимают согласно удостоверению качества и безопасности и сертификату соответствия по количеству, массе, внешнему виду и маркировке.

С целью улучшения качества сметаны для выработки продукта рекомендуется отбирать молоко коровье с общей бактериальной обсемененностью не более 5·105 КОЕ/см3, с содержанием соматических клеток не более 5·105 в 1 см3, не ниже II класса по пробе на брожение,с термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже II класса, с массовой долей белка не  менее 2,8 %, кислотностью не более 20 °Т.

Принятое коровье молоко очищают от механических примесей на центробежных молокоочистителях или пропускают через фильтрующие материалы. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, охлажденного до температуры 4 °С, до переработки не должно превышать 12 ч, охлажденного до температуры 6 °С — 6 ч. Молоко с повышенной бактериальной обсемененностью (более 5 • 105 КОЕ/см3) длительно хранить до переработки не рекомендуется.

Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.

Сливки, полученные при сепарировании молока, нормализуют по массовым долям жира и белка молоком, более жирными сливками, сухим молоком. Нормализацию сливок осуществляют с таким расчетом, чтобы массовые доли жира и белка в готовом продукте были не менее предусмотренных государственным стандартом.

Для улучшения консистенции сметаны допускается использовать молоко сухое цельное или обезжиренное в массе до 40 кг на 1 т продукта с целью увеличения массовой доли белка в сливках. При использовании сухого молока для нормализации сливок по массовой доле белка его растворяют в емкостях с обогреваемой рубашкой и мешалкой, обеспечивающей равномерное интенсивное перемешивание.

В емкость с частью нормализованных по массовой доле жира сливок или молока (натурального, обезжиренного), предназначенного к введению в смесь, при температуре 40-45 °С постепенно при перемешивании вносят сухое молоко. Смесь подвергают интенсивному перемешиванию до полного растворения внесенного компонента, не допуская ее вспенивания.

Для более быстрого и полного растворения сухого молока рекомендуется применять циркуляцию смеси с помощью насоса, эмульсора, роторно-пульсационного аппарата, диспергатора или другого специального оборудования. Растворение считается законченным, если полученный раствор однороден и на поверхности отсутствуют частицы сухого продукта. Нормализованные сливки фильтруют для освобождения от нерастворившихся частиц сухого молока и механических примесей.

Нормализованные сливки гомогенизируют перед пастеризацией при температуре 60-85 °С. Сливки с пониженной термоустойчивостью допускается гомогенизировать сразу после пастеризации при температуре не менее 70 °С.

При производстве сметаны с м.д.ж. от 10 до 22 % гомогенизации подвергают всю массу нормализованных сливок. При выработке сметаны с м.д.ж. от 25 до 40 % сливки гомогенизируют полностью или частично. Для сметаны с м.д.ж. от 25 до 28 % объемная доля сливок, направляемых на гомогенизацию, по отношению к их общему объему может составлять 70-80 %, а для сметаны с м.д.ж. от 30 до 40 % — 50-70 %.

В зависимости от массовой доли жира в сливках гомогенизацию проводят при следующих режимах: для сметаны с м.д.ж. от 10 до 15 % — при давлении 12-15 МПа; м.д.ж. от 17 до 22 % — при давлении 9-12 МПа; м.д.ж. от 25 до 32 % — при давлении 8-11 МПа; м.д.ж. от 34 до 40 % — при давлении 7-10 МПа.

При двухступенчатой гомогенизации сливок ее проводят: для сметаны с м.д.ж. от 20 до 25 % — при давлении на 1-й ступени 8-12 МПа, на 2-й ступени — 5-6 МПа; для сметаны с м.д.ж. от 28 до 32 % — 8-10 и 3-5 МПа соответственно. Для сырья с пониженной термоустойчивостью и большей м.д.ж. гомогенизацию проводят при меньших значениях давления и температуры.

Гомогенизированные сливки пастеризуют при температуре 86 ± 2 °С с выдержкой 2-10 мин или при температуре 94 ± 2 °С с выдержкой 20 с. Продолжительность выдержки может быть увеличена с учетом термоустойчивости сырья.

При выборе режимов пастеризации следует учитывать степень бактериальной загрязненности, состав, термоустойчивость сырья и т. д. Более жесткие режимы пастеризации (94 ± 2 °С) рекомендуется применять для сливок с высокой термоустойчивостью (не ниже II класса), бактериальной загрязненностью, пониженной теплопроводностью (с м.д.ж. более 25 %).

Сливки с абсорбированными посторонними и кормовыми привкусами рекомендуется обрабатывать в вакуум-дезодорационных установках.

Пастеризованные гомогенизированные сливки охлаждают до температуры заквашивания и направляют в резервуар для сквашивания. Охлажденные до температуры сквашивания сливки немедленно заквашивают. Хранение пастеризованных сливок при температуре сквашивания без закваски не допускается.

При производстве сметаны всех видов с целью улучшения структурно-механических показателей готового продукта допускается проводить физическое созревание сливок. Для этого сливки после гомогенизации и пастеризации охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и выдерживают при этой температуре от 30 мин до 2 ч в емкостях, предназначенных для сквашивания сливок. В этой же емкости после созревания сливки подогревают при перемешивании, используя греющую воду температурой не более 32 °С, до температуры заквашивания, которая должна составлять в этом случае не более 26 °С.

Допускается выработка сметаны с м.д.ж. от 20 до 40 % из пастеризованных не гомогенизированных сливок. В этом случае сливки рекомендуется подвергать физическому созреванию.

Процесс заквашивания и сквашивания сливок осуществляют в резервуарах, имеющих охлаждающие рубашки и мешалки, рассчитанные на перемешивание продуктов повышенной вязкости.

Для сквашивания сливок используют предназначенные для выработки сметаны закваски, приготовленные на чистых культурах, или бактериальные концентраты лактококков при температуре заквашивания 30 ± 2 °С. В случае использования закваски и бакконцентратов типа «КДС» (Lactococcus lactis ssp. cremoris; Lactococcus lactis ssp. lactis температура заквашивания составляет 32 ± 2 °С или 39 ± 1 °С. Закваски или бакконцентраты, состоящие из лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков, используют при температуре заквашивания 32 ± 2 °С.

Сливки, подвергавшиеся физическому созреванию, заквашивают закваской (бакконцентратом) лактококков при температуре 24 ± 2 °С.

Для сквашивания сливок с м.д.ж. от 10 до 22 % рекомендуется использовать закваски, образующие вязкие сгустки.

Закваску готовят в соответствии с действующей технологической инструкцией по приготовлению и применению заквасок и бактериальных концентратов для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

Объемная доля закваски по отношению к объему заквашиваемых сливок составляет 5—10%. Оптимальную долю закваски устанавливают в зависимости от ее активности и условий производства. Перед внесением в сливки закваску тщательно перемешивают до однородной консистенции.

Закваску подают в сливки самотеком или насосом любой марки одновременно с подачей смеси (в потоке), спустя некоторое время от начала наполнения резервуара или сразу же после наполнения резервуара смесью при включенной мешалке.

Заквашенные сливки перемешивают в течение 10-15 мин и оставляют в покое для сквашивания. Допускается производить повторное перемешивание через 1-1,5 ч после заквашивания, после чего сливки оставляют в покое для сквашивания.

Сквашивание сливок проводят до образования сгустка и достижения кислотности: не менее 65 °Т — для сметаны с м.д.ж. от 10 до 17 %, не менее 60 °Т — при м.д.ж. от 19 до 22 %, не менее 55 °Т — при м.д.ж. от 25 до 28 %, не менее 50 °Т — при м.д.ж. от 30 до 40 %. Наибольшей плотности сгусток достигает при рН 4,6—4,7.

Длительность процесса сквашивания сливок не должна превышать 10 ч при температуре сквашивания 28-34 °С, 12 ч — при 22-26 °С и 6 ч — при 38 -40 °С.

Сквашенные сливки перемешивают до получения однородной консистенции в течение 3-15 мин и направляют на фасовку.

При перемешивании, перекачивании и фасовке сквашенных сливок рекомендуется избегать интенсивного механического воздействия (длинных и узких трубопроводов, насосов, приводящих к значительному повреждению сгустка и др.), подсоса воздуха, отрицательно влияющих на качество готового продукта. На фасовку сквашенные сливки желательно направлять самотеком при минимальном перепаде уровней по высоте. Для вытеснения сквашенных сливок из резервуаров, оснащенных соответствующими предохранительными устройствами, применяют сжатый очищенный воздух под давлением 0,15 ± 0,02 МПа.

Допускается частичное охлаждение сквашенных сливок до температуры 16-18 °С путем пуска в рубашку резервуара ледяной воды и перемешивания сгустка через каждые 30-
60 мин в течение 3-5 мин.
Сметану фасуют в потребительскую тару, разрешенную к применению госсанэпиднадзором для контакта с молочными продуктами.

Упакованную сметану охлаждают в холодильных камерах до температуры 4 ± 2 °С.

Одновременно с охлаждением происходит процесс созревания, в течение которого продукт приобретает оптимальную кислотность, накапливаются ароматические вещества, проходят процессы структурообразования, приводящие к более густой консистенции. Во время охлаждения и созревания продукт не должен подвергаться механическому воздействию (переворачиванию, встряхиванию упаковки и т. п.). Длительность охлаждения и созревания упакованной сметаны не должна превышать 12 ч.

После охлаждения и созревания технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Термостатный способ производства cметаны

Термостатный способ производства состоит из следующих операций:

  1. приемка и подготовка сырья;
  2. нормализация сливок;
  3. гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок;
  4. заквашивание сливок;
  5. упаковка, маркировка;
  6. сквашивание сливок;
  7. охлаждение и созревание.

Приемку и подготовку сырья, нормализацию сливок, гомогенизацию, пастеризацию и охлаждение сливок, заквашивание сливок производят так же, как при производстве сметаны резервуарным способом.

Далее заквашенные сливки перемешивают в течение от 10 до 15 мин и немедленно направляют на фасовку. В процессе розлива заквашенные сливки перемешивают через каждые 30-40 мин в течение 3-5 мин. Продолжительность розлива заквашенных сливок из одной емкости не должна превышать 2 ч.

После упаковки заквашенные сливки направляют в термостатную камеру для сквашивания до образования сгустка и достижения кислотности от 60 до 80 °Т. Длительность процесса сквашивания сливок не должна превышать 10 ч при температуре сквашивания 28-34 °С и 6 ч при температуре сквашивания 38-40 °С.

Сквашенные сливки охлаждают в холодильных камерах до температуры 4 ± 2 °С. Одновременно с охлаждением происходит созревание. Длительность охлаждения и созревания для продукта в потребительской таре не должна превышать 12 ч.

После охлаждения и созревания технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Кисломолочные напитки

Ассортимент кисломолочных напитков в нашей стране весьма разнообразен. Общим в технологии всех кисломолочных напитков является сквашивание подготовленного молока заквасками и при необходимости созревание продукта. Специфика производства отдельных видов напитков состоит в использовании заквасок разного состава, температурными режимами некоторых технологических операций, внесением наполнителей.

Наиболее распространенными в нашей стране кисломолочными напитками являются кефир, простокваша, ряженка, йогурт. На эти продукты разработана серия национальных стандартов.

По виду молочного сырья различают кисломолочные напитки из: натурального молока; нормализованного молока; восстановленного молока; рекомбинированного молока; их смесей.

По м.д.ж. кисломолочные напитки (кроме «из натурального молока») подразделяют на: обезжиренные; нежирные; маложирные; классические; жирные; высокожирные.

По органолептическим и физико-химическим характеристикам кисломолочные напитки должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 7.

Таблица 7 - Требования к качеству кисломолочных напитков. Характеристика и норма
Таблица 7 — Требования к качеству кисломолочных напитков. Характеристика и норма

Количество молочнокислых микроорганизмов, КОЕ в 1 г продукта, в течение срока годности — не менее 107. Количество дрожжей для кефира, КОЕ в 1 г продукта, — не менее 104.

Содержание в кисломолочных напитках токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов, радионуклидов, микроорганизмов, а также значения показателей окислительной порчи не должны превышать норм, установленных федеральным законодательством в области безопасности пищевых продуктов; в частности, регламентированные уровни содержания токсичных элементов мг/кг (л), не более:

Требования национальных стандартов на базовые молочные и кисломолочные продуктыКоличество молочнокислых микроорганизмов в заквасочных бактериальных культурах, используемых для производства кисломолочных напитков, должно соответствовать требованиям таблицы 6.

Производство кисломолочных продуктов и напитков

Производство кисломолочных продуктов и напитков осуществляется резервуарным или термостатным способами и состоит из ряда одинаковых для всех видов напитков технологических операций.

Для резервуарного способа такими операциями являются:

  • приемка и подготовка сырья;
  • нормализация, очистка;
  • гомогенизация, пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания;
  • заквашивание и сквашивание;
  • перемешивание;
  • охлаждение;
  • внесение наполнителей (при необходимости);
  • розлив;
  • упаковывание, маркирование;
  • хранение, транспортирование.

Для термостатного способа характерны такие технологические операции:

  1. приемка и подготовка сырья;
  2. нормализация;
  3. очистка;
  4. гомогенизация, пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания;
  5. заквашивание;
  6. розлив заквашенной смеси в потребительскую тару;
  7. упаковывание;
  8. маркирование;
  9. сквашивание; охлаждение;
  10. хранение, транспортирование.

Основные технологические операции, общие для производства кисломолочных напитков, рассмотрены ниже.

Для выработки кисломолочных напитков пригодно молоко не ниже второго сорта кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3; молоко обезжиренное кислотностью не более 20 °Т, плотностью не менее 1030 кг/м3; пахта, получаемая при производстве несоленого сладкосливочного масла; сливки из коровьего молока с массовой долей жира не более 30 % и кислотностью не более 16 °Т; молоко коровье цельное сухое высшего сорта по ГОСТ 4495-87; молоко коровье обезжиренное сухое высшего сорта; пахта сухая. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия.

Сухие молочные продукты восстанавливают в соответствии с технологической инструкцией по производству пастеризованного молока, вырабатываемого с использованием сухих молочных продуктов.

Отобранное по качеству молоко нормализуют с таким расчетом, чтобы массовая доля жира и сухих веществ в готовом продукте была не менее массовых долей жира и сухих веществ, предусмотренных стандартом или техническими условиями. Если используется закваска на обезжиренном молоке и кисломолочные напитки вырабатываются с сахаром и наполнителями, не содержащими жира, молоко перед заквашиванием нормализуют до более высокой жирности.

Нормализацию по жиру осуществляют путем добавления к цельному молоку обезжиренного молока или пахты, а также путем сепарирования части молока в целях отбора сливок или обезжиренного молока.
Очистка нормализованной смеси осуществляется при температуре 43 ± 2 °С. Очищенную нормализованную смесь гомогенизируют при давлении 15 ± 2,5 МПа и температуре 45-48 °С.

Нормализованную смесь пастеризуют при 85-87 °С с выдержкой 10-15 мин или при 92 ± 2 °С с выдержкой 2-8 мин. Для ряженки температура пастеризации составляет 95-99 °С, выдержка при этой температуре — 3-5 ч.

Пастеризованная нормализованная смесь охлаждается до температуры заквашивания, характерной для различных видов микроорганизмов, на которых готовятся кисломолочные продукты и напитки: для кефира — 20-25 °С; для напитков, приготовленных с использованием мезофильных молочнокислых стрептококков, — 28-32 °С, термофильных стрептококков — 40 ± 2 °С, болгарской палочки и термофильного стрептококка — 41 ± 2 °С; ацидофильной палочки — 37 °С; термофильных и мезофильных стрептококков — 30-35 °С.

Нормализованную смесь после охлаждения заквашивают специально подобранными заквасками, приготовленными на чистых культурах. Закваску, приготовленную на пастеризованном молоке, вносят в смесь в количестве 3-5 % от объема заквашиваемой смеси; закваску на стерилизованном молоке — в количестве 1-3 %. При использовании симбиотической закваски ее вносят также в количестве 1-3 %. После заквашивания смесь перемешивается в течение 15 мин. Количество закваски определяется ее активностью.

Продолжительность сквашивания, которая зависит от вида продукта и применяемой закваски, составляет 2-12 ч. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно прочного сгустка, а также по кислотности, которая в зависимости от вида продукта составляет от 65 до 90 °Т.

По окончании сквашивания сначала подают ледяную воду в течение 30-60 мин, а затем сгусток перемешивают. Продолжительность перемешивания зависит от консистенции сгустка.

По достижении однородной консистенции перемешивание прекращают. Дальнейшее перемешивание осуществляют периодически в целях охлаждения сгустка до заданной температуры При необходимости в частично (до 25-30 °С) или полностью (6 °С) охлажденный сгусток вносят плодово-ягодные наполнители, перемешивают и подают на розлив.

Перед началом розлива кисломолочные продукты и напитки перемешивают в течение 3-5 мин. Напитки разливают в стеклянную тару, бумажные пакеты из комбинированного материала или пакеты из полиэтиленовой пленки.

Особенности технологии различных видов кисломолочных напитков

Кефир — кисломолочный напиток, получаемый сквашиванием молока естественным симбиозом различных микроорганизмов — кефирными грибками. Вырабатывается продукт как резервуарным, так и термостатным способами. Температура сквашивания 20-25 °С, продолжительность сквашивания 8-12 ч до образования сгустка кислотностью 85-100 °Т. Особенностью технологии этого продукта является процесс созревания сквашенного сгустка при температуре 12-16 °С в течение 9-13 ч.

Простокваша — кисломолочный напиток, получаемый сквашиванием молока чистыми культурами мезофильных молочнокислых стрептококов. Вырабатывают продукт только термостатным способом.

Ряженка — кисломолочный напиток, получаемый сквашиванием молока чистыми культурами термофильных молочнокислых стрептококов с добавлением или без добавления болгарской палочки.

Йогурт — кисломолочный напиток, получаемый сквашиванием нормализованного по жиру и сухим веществам молока чистыми культурами термофильных молочнокислых стрептококов и болгарской палочки с добавлением или без добавления плодово-ягодных наполнителей.

В настоящее время в нашей стране широкое распространение получили ацидофильные кисломолочные напитки и напитки с бифидофлорой.

Ацидофильные напитки (ацидолакт, ацидофильное молоко, ацидофилин, ацидофильно-дрожжевое молоко) вырабатывают из пастеризованного, нормализованного или обезжиренного молока с добавлением или без добавления сахара, ванилина, корицы, путем сквашивания сырья заквасками, содержащими ацидофильную палочку.

Бифидосодержащие кисломолочные напитки (бифидокефир, бифидок, биойогурт, бифидоряженка, бифилайф и др.) вырабатываются по технологии соответствующих кисломолочных напитков, обогащенных бифидофлорой.

Творог

На основании ГОСТ 52096-2003 «Творог. Технические условия» творог классифицируют по виду сырья и массовой доли жира.

По виду молочного сырья различают творог из: натурального молока; нормализованного молока; восстановленного молока; рекомбинированного молока; их смесей.

По м.д.ж. творог (кроме «из натурального молока») подразделяют на: обезжиренный; нежирный; классический; жирный.

По органолептическим и физико-химическим характеристикам творог должен соответствовать требованиям, представленным в таблице 8.

Таблица 8 - Требования к качеству творога
Таблица 8 — Требования к качеству творога

Содержание микроорганизмов не должно превышать норм, представленных в таблице 9

Таблица 9 - Показатели микробиологической безопасности творога и творожных изделий
Таблица 9 — Показатели микробиологической безопасности творога и творожных изделий

Допустимые уровни содержания вредных веществ в твороге и творожных изделиях, продуктах пастообразных молочных, белковых, мг/кг (л), не более:

Допустимые уровни содержания вредных веществ в твороге и творожных изделиях, продуктах пастообразных молочных, белковых, мг/кг (л), не более

Технология производства творога

Творог — белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока. Производство творога осуществляют кислотно-сычужной и кислотной коагуляцией традиционным или раздельным способами.

Технологический процесс производства творога традиционным кислотно-сычужным способом осуществляется в следующей последовательности:

  • приемка и подготовка сырья;
  • подогрев и сепарирование молока;
  • нормализация молока и составление смеси;
  • пастеризация и охлаждение смеси;
  • заквашивание и сквашивание смеси;
  • разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;
  • самопрессование и прессование сгустка;
  • охлаждение творога, упаковка, маркировка;
  • доохлаждение упакованного творога;
  • замораживание творога.

Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или пропускают через фильтрующие материалы. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и хранят в резервуарах промежуточного хранения.

Хранение охлажденного до 4 °С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С — 6 ч.

Молоко подогревают до температуры 37 ± 3 °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения обезжиренного молока (в производстве нежирного творога). При выраббтке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0 % молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной, смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, жирность смеси (жсм) определяют по среднему значению коэффициента пересчета и содержанию белка в молоке, поступающем на переработку:

Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, жирность смеси (жсм) определяют по среднему значению коэффициента пересчета и содержанию белка в молокегде К — коэффициент нормализации

Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога.

Нормализованную смесь пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 с.

После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры 6 ± 2 °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.

Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре 30 ± 2 °С в холодное время года и 28 ± 2 °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5-2,5) : 1. В этом случае смесь заквашивают при температуре 32 ± 2 °С. При производстве творога используют также бакконцентрат.

Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси; с целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси. При ускоренном способе сквашивания на каждые 1000 кг смеси вносят от 30 до 50 кг симбиотической закваски.

В случаях применения бактериального концентрата прямого внесения его вносят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов.

После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40 %.

Раствор хлористого кальция готовят согласно инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, пепсин пищевой или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000 кг заквашиваемой смеси равна 1 г.

Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры 36 ± 3 °С, пепсин — в свежей профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

  • 58 ± 5 °Т для творога с м.д.ж. 23,0 %;
  • 61 ± 5 °Т — м.д.ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 12,0; 9,0;
  • 65 ± 5 °Т — м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0;
  • 68 ± 5 °Т — м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0;
  • 71 ± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %)

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе — от 4 до 6 ч.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0х 2,0 см.  Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки.

В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки 40 ± 2 °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин при производстве творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0 %, до 38 ± 2 °С с выдержкой от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0 % и до температуры 36 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 мин при производстве обезжиренного творога. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования и прессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения творога составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).

В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги, но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора.

Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры 12 ± 3 °С и направляют на упаковку и маркировку.

Упакованный творог доохпаждают в холодильной камере до температуры 4 ± 2 °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Часто для производства творога используют творогоизготовители. В этом случае по окончании слива сыворотки кран закрывают и вынимают отборник сыворотки из ванны. На прессующую ванну надевают фильтровальную ткань и включают гидравлический привод для опускания пресс-ванны. Пресс-ванну опускают до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 20 см/мин. Затем при прессовании сгустка ванну опускают со скоростью от 0,2 до 0,4 см/мин.

Выделившуюся в процессе прессования сыворотку периодически откачивают из прессующих ванн самовсасывающими или вакуумными насосами.

Творог прессуют до достижения массовой доли влаги, обусловленной стандартом на этот продукт. Продолжительность прессования при выработке творога с м.д.ж. 12-23 % — не более 6 ч, с м.д.ж. 2-9 % — не более 5 ч и творога обезжиренного — не более 4 ч.

В процессе прессования прессующую ванну периодически (не менее 3 раз) поднимают, творог перемешивают (перелопачивают), затем продолжают прессование. Для того чтобы предотвратить повышение кислотности в твороге в конце прессования, в рубашку ванны для сквашивания молока пускают холодную или ледяную воду.

По окончании прессования прессующую ванну поднимают, под люк ванны подкатывают тележку, люк открывают, творог выгружают, охлаждают до температуры 12 ± 3 °С на охладителях различных типов или в пресс-тележках в холодильной камере и направляют на упаковку.

С целью сохранности творога применяют замораживание, которое проводят двумя способами: в скороморозильных аппаратах и в морозильных камерах.

На линии М1-ОЛК или аппаратах других конструкций замораживают творог, упакованный в брикеты массой 0,25 кг и в блоки массой 6,2 кг, до среднеконечной температуры -18…-25 °С. (Среднеконечная температура равна половине суммы показателей температуры поверхности и в центре блока.) После замораживания упакованный творог укладывают в картонные или полимерные короба или другую тару отечественного или импортного производства, сохраняющую качество и количество упаковываемой продукции.

Творог в крупной упаковке (ящики, фляги) замораживают в морозильных камерах с температурой -25…-35 °С. Продолжительность замораживания составляет 50 ч. Замороженный творог перемещают в камеру хранения.

Допускается замораживать творог, упакованный в брикеты по 0,25 г и уложенный в ящики.

Традиционный кислотный способ

Традиционным кислотным способом рекомендуют получать творог обезжиренный или с массовой долей жира не более 9 %.

Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.

Перемешивание смеси после заквашивания  продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

  • 75 ± 5 °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0 %;
  • 80 ± 5 °Т — м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 %;
  • 85 ± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе — от 5 до 7 ч.

Готовый сгусток разрезают, для ускорения отделения сыворотки в течение от 30 до 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны.

Оптимальная температура нагрева сгустка составляет 44 ± 2 °С при производстве творога с м.д.ж. 7,0; 9,0 %; 42 ± 2 °С — с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 %; 40 ± 2 °С — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).

Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее чем на 10 °С путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.

Все остальные технологические операции проводят так же, как при кислотно-сычужном способе производства.

Раздельный способ производства творога

Технологический процесс состоит из следующих операций:

  • производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;
  • получение высокожирных сливок;
  • смешивание обезжиренного творога со сливками;
  • охлаждение, упаковка и маркировка;
  • доохлаждение упакованного продукта.

Для нормализации обезжиренного творога применяют высокожирные сливки, которые получают следующим образом.

Очищенное молоко нагревают до температуры 37 ± 3 °С и направляют в сепараторсливкоотделитель для получения сливок с м.д.ж. от 50 до 55 %.

При необходимости сливки нормализуют до м.д.ж. от 50 до 55 % путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока либо более жирных сливок. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 с.

После пастеризации сливки охлаждают до температуры 38 ± 8 °С, после чего немедленно направляют в двустенный резервуар для доохлаждения до температуры 8 ± 2 °С и хранения до вмешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч. При охлаждении до температуры 3 ± 2 °С сливки можно хранить не более 18 ч.

Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фаршмешалках или машинах другого типа сначала в месильную машину закладывают приготовленный к замесу обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции в течение 5-10 мин, после чего его направляют на упаковку.

При производстве творога из восстановленного молока используют кислотный способ производства творога, отличительной особенностью технологии является необходимость растворения сухих компонентов, фильтрования полученного восстановленного молока, проведения гомогенизации.

Для растворения сухих компонентов в воде применяют установку марки И1-ОВМ или другие аппараты.

Сухое молоко растворяют в воде при температуре 50 ± 5 °С. Растворенное молоко направляют на дальнейшую обработку для очистки от крупных нерастворившихся комочков. Для этого его пропускают через металлическое сито с отверстиями диаметром не более 3 мм.

Восстановленное молоко очищают на центробежных молокоочистителях при температуре растворения. Очищенное молоко гомогенизируют при давлении 6 ± 1,5 МПа и температуре 50 ± 5 °С. Гомогенизированное молоко охлаждают до температуры 6 ± 2 °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч для набухания белков, устранения водянистого вкуса и достижения требуемой плотности.

Восстановленное обезжиренное молоко сразу же после растворения охлаждают до температуры 6 ± 2 °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч.

Дальнейший процесс производства протекает по описываемым выше технологиям.