Молочная промышленность

Вспомогательное оборудование выпарных аппаратов

В этой статье:

Сепараторы

Сепараторы с тангенциальной подачей пара

Поскольку вторичный пар используется в качестве греющей среды в следующей нагревательной камере, от него необходимо отделить продукт, чтобы избежать загрязнения конденсата и связанных с этим потерь.

Большая часть сгущенного продукта выгружается через выход в нижней части нагревательной камеры, расположенной под трубным пучком. Быстрый поток вторичного пара уносит часть сгущенного продукта в виде мелких капель. Их отделение происходит в сепараторе с тангенциальной подачей пара, рисунок 1, присоединенном к нагревательной камере.

Рисунок 1 - Сепаратор с тангенциальным входом
Рисунок 1 — Сепаратор с тангенциальным входом

Сепаратор требуется сконструировать так, чтобы исключить унос продукта, создавая как можно меньший перепад давления, поскольку падение давления равнозначно падению энтальпии греющей среды в следующей нагревательной камере и, соответственно, уменьшению общей эффективности установки.

Коаксиальный сепаратор

Для уменьшения занимаемого установкой пространства был разработан новый тип сепаратора – коаксиальный, см. рисунок 2. Он встроен в основание нагревательной камеры. Он обладает такой же эффективностью, как и сепаратор классической конструкции с малым перепадом давления. Обычно применяется с большими нагревательными камерами с механическим компрессором, которые соединяются с сепаратором очень коротким паропроводом для минимизации падения давления.

Экономия занимаемого пространства обычно составляет около 30 %.

Рисунок 2 - Коаксиальный сепаратор
Рисунок 2 — Коаксиальный сепаратор

Подогреватели

Поскольку подлежащее выпариванию молоко имеет температуру 5-10°С, его нужно нагреть до температуры кипения в первом корпусе, чтобы сократить расход греющего пара. Поэтому молоко сначала проходит через охладитель/подогреватель, расположенный между сепаратором последнего корпуса и конденсатором, что позволяет заодно сэкономить холодную воду. Из охладителя молоко поступает в секцию подогрева последнего корпуса, а затем подается в секцию кипения первого корпуса.

По конструкции подогреватели делятся на два типа:

  • спиральные подогреватели
  • подогреватели с прямыми трубами

Спиральные подогреватели

Спиральные трубы расположены в горячей части нагревательной камеры вокруг труб с падающей пленкой, т.е. нагреваются вторичным паром, см. рисунок 3. Это простая система, но она не позволяет осмотреть подогреватели и проверить, нет ли отложений или утечек.

Рисунок 3 - Спиральные подогреватели
Рисунок 3 — Спиральные подогреватели

Подогреватели с прямыми трубами

Подогреватели с прямыми трубами располагаются вертикально вне выпарного аппарата и, подобно спиральным, нагреваются вторичным паром из соответствующей нагревательной камеры. см. рисунок 4. Вторичный пар отбирается из верхней части нагревательной камеры, так что не конденсирующиеся газы легко отделяются. Это обеспечивает оптимальное использование греющей поверхности труб выпарного аппарата. Такая система позволяет произвести осмотр и ручную чистку в тех редких случаях, когда это оказывается необходимым. Теплообменная поверхность подогревателя выполнена в виде пучков труб малого диаметра, что обеспечивает большую площадь теплообмена. Каждый пучок труб подсоединяется стандартными для молочной промышленности фитингами. Благодаря параллельным потокам время выдержки в таком подогревателе намного меньше, чем в спиральном. Поэтому при использовании прямотрубных подогревателей вязкость готового сгущенного продукта оказывается ниже.

Рисунок 4 - Прямотрубные подогреватели.
Рисунок 4 — Прямотрубные подогреватели

Однако большая поверхность подогревателей и преобладающий уровень рабочей температуры (40-65 °С) создает оптимальные условия роста для термофильных условий. После 14-16ч работы на внутренних поверхностях подогревателей появляется биопленка, где могут образовываться споры. Если не принять специальных мер, которые обсуждаются на странице 48 главы “Подогревающее оборудование для снижения роста термофильных бактерий”, невозможно ожидать 20-часовой работы установки без увеличения уровня термофильных бактерий и их спор в последние 4-5 часов 20-часового периода.

Рисунок 5 - Внешние подогреватели
Рисунок 5 — Внешние подогреватели

Система распределения продукта

Для хорошего коэффициента покрытия очень важно обеспечить равномерное распределение продукта по трубам нагревательной камеры. Поэтому при проектировании выпарного аппарата системе распределения придается особое значение.

В принципе существует две системы:

  • динамическая система распределения
  • статическая система распределения

Динамическая система распределения

В динамической системе распределения, см. рисунок 6, кинетическая энергия, необходимая для распределения, обеспечивается падением давления продукта в форсунке. Поскольку продукт перегрет относительно давления внутри труб, происходит его мгновенное частичное испарение. Смесь продукта и вторичного пара распыляется над входными отверстиями труб.

Рисунок 6 - Динамическая система распределения продукта
Рисунок 6 — Динамическая система распределения продукта

Способность форсунки к оптимальному распылению зависит от падения давления, которое определяется количеством обрабатываемого продукта и степенью мгновенного испарения в надтрубном пространстве. Поэтому такая распределительная система считается не подходящей для современных выпарных аппаратов, от которых требуется универсальность, следовательно, способность к изменению расхода исходного продукта. Кроме того, в многокорпусных установках мгновенное испарение и, следовательно, распределение, оказывается минимальным из-за низкого Δt.

Статическая система распределения

В статической системе распределения поступающий перегретый продукт предварительно разделяется на пар, образовавшийся при мгновенном испарении, и продукт. Продукт попадает на распределительную пластину, расположенную внутри открытого конуса на входе нагревательной камеры. Этот конус находится над распределительной пластиной с отверстиями. Здесь поддерживается определенный уровень продукта. Продукт стекает в отверстия пластины самотеком. Каждое отверстие находится не над трубами, а между ними. Таким образом, продукт стекает на трубную решетку и затем через край внутрь каждой трубы. Пар, образовавшийся при мгновенном испарении, также входит в трубы и прижимает продукт к внутренней поверхности труб, придавая ему начальную скорость. см. рисунок 7.

Рисунок 2 - Статическая система распределения продукта
Рисунок 2 — Статическая система распределения продукта

Такая распределительная система является более гибкой в отношении расхода продукта, так как увеличение уровня продукта на распределительной пластине – в результате большего расхода – увеличивает скорость протекания продукта через отверстия и, таким образом, уровень поддерживается постоянным.

Рисунок 8 - Верхняя часть нагревательной камеры выпарного аппарата (система распределения сырья)
Рисунок 8 — Верхняя часть нагревательной камеры выпарного аппарата (система распределения сырья)

Оборудование для пастеризации и выдержки

Температура продукта на выходе последнего подогревателя многокорпусного аппарата ниже, чем температура кипения в первом корпусе. Поэтому необходимо дополнительно подогреть продукт на 2-3 °С до температуры кипения в первом корпусе. Для этого применяется подогреватель, нагреваемый острым паром, обычно через термокомпрессор.

Однако некоторые продукты могут потребовать более высокой температуры, но главная цель тепловой обработки в выпарном аппарате, помимо выполнения бактериологических требований, состоит не в “пастеризации”, а в обеспечении функциональных свойств готового сухого продукта. Эти цели:

  • выполнение бактериологических требований
  • получение сухого обезжиренного молока с ограниченной термической денатурацией
  • поддержание качества цельного молока
  • получение термоустойчивого сухого молока для высокотемпературной обработки
  • получение быстрорастворимого цельного сухого молока

Выполнение бактериологических требований

Пастеризация непосредственно перед выпариванием, естественно, сказывается на количестве бактерий в сухом продукте, и чем выше ее температура и больше время выдержки,
тем эффективнее уничтожение бактерий.

Сухое обезжиренное молоко с ограниченной термической денатурацией

При выпуске сухого обезжиренного молока часто вводятся ограничения на степень денатурации сывороточных белков, и такое молоко классифицируется по индексу азота сывороточного белка (мг N/г порошка), который выражает содержание нативного белка. Влияние различных комбинаций температуры и времени обработки на указанный индекс представлен на рисунке 9.

Рисунок 9 - Индекс азота сывороточного белка как функция интенсивности пастеризации, связь температуры и времени
Рисунок 9 — Индекс азота сывороточного белка как функция интенсивности пастеризации, связь температуры и времени

Поддержание качества цельного молока

Одной из проблем производства цельного сухого молока является обеспечение срока хранения, поскольку жир легко окисляется, если сухое молоко упаковано не в атмосфере инертного газа. Поскольку большое количество сухого молока транспортируется в мешках, его невозможно предохранить от действия воздуха, а применение антиоксидантов,
как правило, не допускается.

Пастеризация молока (контактная) перед выпариванием осуществляется нагреванием до 90-95°С в течение 0,5-1 минуты, при этом образуются естественные антиоксиданты, в частности, SH-группы, освобождающиеся из аминокислот (цистина, цистеина и метионина). При более высокой температуре пастеризации образуется больше SH-групп, но они вступают в реакцию с казеином и не сохраняются в несвязанном виде. см. рисунок 10. В то же время, свободные SH-группы придают продукту вкус вареного молока, что, впрочем, нравится многим потребителям.

Рисунок 10 - Образование свободных SH-групп как функция температуры пастеризации
Рисунок 10 — Образование свободных SH-групп как функция температуры пастеризации

Термоустойчивое сухое молоко для высокотемпературной обработки

Этот тип сухого молока применяется в восстановленном виде для изготовления сгущенного стерилизованного молока, особенно на Дальнем Востоке. После восстановления до 25-27 % СВ. продукт стерилизуется при температуре 120 °С или выше в течение 20 минут. Термоустойчивость восстановленного молока зависит от температуры и длительности пастеризации перед выпариванием и сушкой. Контактный нагрев дает лучший результат.

Вспомогательное оборудование выпарных аппаратов

Быстрорастворимое цельное сухое молоко

Для производства быстрорастворимого цельного сухого молока, хорошо восстанавливающегося в холодной воде и при этом обладающего высокой “кофейной стабильностью”, т.е. не коагулирующего при добавлении в горячий кофе в качестве забеливателя, рекомендуется выбрать комбинацию температура-время, которая обеспечит индекс азота сывороточного белка > 3,5 мг/г, что соответствует приблизительно 45 % денатурации β-лактоглобулина.

Пастеризацию можно осуществлять различными способами:

  • в теплообменниках поверхностного типа – пластинчатых, спиральных или с прямыми трубами,
  • в теплообменниках контактного типа – впрыском пара в молоко или молока в пар.

Пастеризация в поверхностных теплообменниках

Для этой цели применяются обычные поверхностные теплообменники. Если температура пастеризации должна достигать 110 °С, рекомендуется использовать два пастеризатора – пока один эксплуатируется, другой очищается, см. рисунок 11.

Рисунок 3 - Переключаемые теплообменники поверхностного типа
Рисунок 11 — Переключаемые теплообменники поверхностного типа

Преимущество нагрева через разделяющую поверхность состоят в том, что продукт не смешивается с конденсирующимся паром и не разбавляется. Недостаток – необходимость более длительного нагрева при температуре от 80 до 100 °С, что приводит к увеличению вязкости сгущенного продукта, так как сывороточные белки, разворачиваясь, реагируют друг с другом (денатурируют) прежде чем образуется Каппа-казеин. Для большей эффективности может применяться одна или несколько систем утилизации тепла, см. рисунок 12.

Рисунок 4 - Последовательные спиральные теплообменники, нагреваемые свежим паром и паром, образовавшимся при мгновенном испарении
Рисунок 12 — Последовательные спиральные теплообменники, нагреваемые свежим паром и паром, образовавшимся при мгновенном испарении

Пастеризация в контактных теплообменниках

Пастеризация контактным нагревом может производиться двумя способами. Один из них – впрыск острого пара в молоко в вихревом нагревателе с тангенциальной подачей пара. Этот способ обеспечивает короткое и регулируемое время обработки и отсутствие механического удара даже при температуре выше 120°С. Пастеризатор способен работать 20 и более часов без перерыва на чистку. Другой способ – распыление молока в атмосфере пара (инфузия) при достаточном давлении. Он требует пара высокого качества, т.е. пригодного для производства продуктов питания. Его можно генерировать в кулинарных паровых котлах, в которых конденсат пара молока нагревается в змеевиковом поверхностном теплообменнике за счет свежего пара. Преимущество пастеризации в контактном теплообменнике – короткое время нагрева. Это значит, что в молоке сохраняются и неразвернувшиеся сывороточные белки, и каппа-казеин, которые могут реагировать друг с другом, что обеспечивает низкую вязкость.

Кроме того, контактный нагрев в меньшей степени денатурирует сывороточные белки при тех же значениях температуры и времени пастеризации.

Если пастеризация проводится при высокой температуре, то, как и в случае поверхностных теплообменников, используется система регенерации тепла. Из-за испарения температура молока снижается, и вторичный пар используется для подогрева молока перед пастеризатором. Камера регенерации тепла мгновенного испарения может быть либо поверхностным теплообменником, см. рисунок 12, либо контактным – см. рисунок 13. Контактный регенератор тепла предпочтительнее, так как в нем нет теплообменной поверхности, на которой могут появляться отложения (биопленка).

Рисунок 5 - Система контактной пастеризации с контактным регенеративным подогревателем мгновенного испарения
Рисунок 13 — Система контактной пастеризации с контактным регенеративным подогревателем мгновенного испарения

Выдержка практически всегда производится в трубчатых выдерживателях определенной длины и диаметра, что обеспечивает фиксированное время выдержки. Емкости для выдержки применяются в тех случаях, когда время выдержки достигает 30 минут, главным образом, при пастеризации сыворотки и пермеата. Однако в таких емкостях трудно контролировать время выдержки: часть продукта может пройти выдерживателях за пять минут, а часть – оставаться в нем очень долго.

Температура пастеризации, конечно, непосредственно влияет на общий расход пара, который растет с увеличением температуры. При одинаковой температуре пастеризации расход пара выше в случае применения контактных пастеризаторов из-за необходимости выпаривания дополнительной воды, образующейся при конденсации. Однако дополнительный пар используется – после камеры мгновенного испарения – в качестве греющей среды для следующей нагревательной камеры, так что часть затраченной энергии утилизируется.

Подогревающее оборудование для снижения роста термофильных бактерий

В последние годы большое внимание уделяется снижению содержания спор термофильных бактерий в сухом молоке. Было показано, что число этих бактерий начинает увеличиваться только после 12-16 часов работы установки и растет экспоненциально.

Спорообразующие бактерии, это бактерии, которые в неблагоприятных условиях, например, при слишком низкой или слишком высокой температуре или при недостатке питательных веществ, переходят в неактивное состояние – образуют споры – и становятся тчрезвычайно термоустойчивыми. Когда условия вновь становятся благоприятными, они переходят в вегетативную форму и возобновляют рост. Вегетативные клетки могут быть уничтожены тепловой обработкой. Термофильные бактерии, как правило, растут при температуре от 45 до 70°С, см. таблицу  1.

Таблица 1 - Оптимальные условия роста бактерий
Таблица 1 — Оптимальные условия роста бактерий

Оказалось, что в выпарных аппаратах термофильные бактерии развиваются в подогревателях, т.к. это единственное место, где образуется биопленка.

Для обеспечения непрерывного 20-часового производства сухого молока необходимы следующие меры:

  • промежуточная чистка
  • сверхвысоко-температурная обработка
  • сдвоенная система подогрева
  • контактный подогрев инжекцией пара
  • регенерация тепла в контактном подогревателе

Промежуточная чистка

Если чистка выпарного аппарата производится после 10 часов работы, это решает проблему, но приводит к потере приблизительно 10 % времени работы установки и дополнительным расходам на чистящие средства и удаление отходов.

Сверхвысоко-температурная обработка

Поддержание температуры 140°С в течение 2-3 секунд после подогрева молока решает проблему, однако в продукте все равно обнаруживаются мертвые клетки, и сухому молоку нельзя придать заданные функциональные свойства.

Кроме того, увеличивается расход пара, максимальное время работы установки зависит от качества молока.

Сдвоенная система подогрева

Использование сдвоенных подогревателей, см. рисунок  14, позволяет непрерывно эксплуатировать установку в течение 20 часов, так как подогреватели очищаются, прежде чем содержание бактерий достигнет опасного уровня. Это связано с дополнительными расходами на чистку и обработку стоков. Кроме того, увеличиваются капитальные затраты, но прямые издержки на производство продукции и время работы не изменяются.

Рисунок 2 - Сдвоенный подогреватель
Рисунок 14 — Сдвоенный подогреватель

Контактный подогрев инжекцией пара

Как уже упоминалось, термофильные бактерии развиваются только в подогревателях в виде биопленки. Следовательно, самое очевидное решение – обойтись без подогревателей, где температура составляет от 45 до 70 °С. Однако это увеличит общий расход пара, так как для нагрева молока от 45°С до температуры пастеризации потребуется прямая инжекция пара, и молоко будет разбавляться паром, который придется выпаривать. Если стоит также проблема мезофильных бактерий и их спор, то потребуется подогрев от 6 °С.

Регенерация тепла в контактном подогревателе

Использование контактного регенеративного подогревателя, аналогичного по конструкции контактной регенеративной камере мгновенного испарения, где можно за долю секунды достичь 45-70 °С без теплообменной поверхности, на которой могла бы образоваться биопленка.

Молоко – после подогрева до 45°С в конденсаторе последнего корпуса в случае установок с термокомпрессором или в пластинчатом теплообменнике в случае установок с механическим компрессором – подается на вход контактного подогревателя, куда острым паром с помощью небольшого струйного компрессора нагнетается вторичный пар.

За подогревом до температуры пастеризации следует мгновенное охлаждение. Если мезофильные бактерии и их споры составляют проблему, то подогреватель последнего корпуса не применяется, и регенеративный подогрев производится от температуры около 6 °С на оборудовании, аналогичном вышеописанному.

Применение такой технологии позволяет эксплуатировать установку 20 часов без роста мезофильных и термофильных бактерий и их спор при меньшем расходе пара, чем в случае сверхвысоко-температурной обработки или прямой инжекции пара.

Рисунок 3 - Контактная подогревающая камера мгновенного испарения.
Рисунок 15 — Контактная подогревающая камера мгновенного испарения

Оборудование для конденсации

Все применяемые в молочной промышленности выпарные аппараты работают под вакуумом, поэтому должны иметь оборудование для откачки воздуха и конденсации, чтобы конденсировать вторичный пар, который больше нельзя утилизировать, и поддерживать вакуум в установке.

Количество теплоты, которую приходится сбрасывать в конденсаторе, зависит от количества и температуры пара из последнего корпуса.

В целях экономии холодной воды и энергии, молоко, которое предстоит выпаривать и которое имеет температуру 5-10 °С, используется для предварительного охлаждения пара и, одновременно, подогрева молока. Однако, окончательная конденсация осуществляется холодной водой. Поскольку в выпариваемом молоке всегда присутствует воздух и неконденсирующиеся газы и из-за возможных неплотностей в установке, для поддержания вакуума требуется оборудование для откачки воздуха и газов. То же оборудование служит
для создания вакуума при пуске установки.

Для конденсации пара (и, следовательно, поддержания вакуума), используется два типа аппаратов:

  • конденсатор смешения
  • поверхностный конденсатор

Конденсатор смешения

В конденсаторах смешения расположены многочисленные форсунки и пластины, обеспечивающие хорошее перемешивание пара и охлаждающей воды, см рисунок 16 (практически тот же принцип, что и в скруббере, см. ниже). Вода и конденсат отводятся из нижней части аппарата. Поскольку давление в таком конденсаторе и в последнем корпусе одинаково, насос для откачки воды и конденсата должен быть способен работать при разрежении на входе.

Рисунок 1 - Смешивающий конденсатор
Рисунок 16 — Смешивающий конденсатор

Другое решение состоит в размещении конденсатора смешения на барометрической высоте, т.е. приблизительно в 11 метрах над насосом. Вода стекает в приямок, из которого откачивается либо в градирню, либо в естественный водоем.

Преимущество конденсатора смешения состоит в низкой капитальной стоимости и сравнительно меньшем расходе охлаждающей воды. Недостаток – в смешивании конденсата с охлаждающей водой, что может вызвать загрязнение градирни.

Поверхностный конденсатор

По конструкции и принципу действия поверхностный конденсатор – это обычный трубчатый теплообменник, см. рисунок 17.

Рисунок 2 - Поверхностный конденсатор
Рисунок 17 — Поверхностный конденсатор

Его преимущество заключается в том, что охлаждающая вода и конденсат вторичного пара не смешиваются. Поскольку откачивать под вакуумом требуется только конденсат, такой аппарат не устанавливают на барометрической высоте, как в случае конденсатора смешения. Поверхностные конденсаторы обязательно применяются на установках, где выпариваются кислые продукты, такие как кислотная сыворотка, чтобы не смешивать кислый конденсат с охлаждающей водой.

Вакуумное оборудование

Как уже обсуждалось, вакуум в последнем корпусе выпарного аппарата определяется количеством и температурой охлаждающей воды. Вакуум в первом и промежуточных корпусах создается следующими нагревательными камерами, которые являются конденсаторами для вторичного пара из предыдущего корпуса. Поэтому любое изменение производительности по испаренной влаге в одном из корпусов, вызванное, например, загрязнением поверхности (снижением коэффициента К), уменьшит конденсацию вторичного
пара. Это приведет к увеличению температуры кипения в предыдущем корпусе, снижению
Δt и общей производительности по испаренной влаге. Каждый корпус подключен к конденсатору, чтобы обеспечить удаление воздуха и неконденсирующихся газов. Для создания вакуума в выпарном аппарате и его поддержания (необходимого из-за неконденсирующихся газов и неплотностей) применяются два типа вакуумных насосов:

  • вакуумный насос
  • пароструйный вакуумный насос

Вакуумный насос

Используются различные вакуумные насосы, например, жидкостные кольцевые. Обычно устанавливают два насоса, при быстром пуске выпарного аппарата используются оба, а в процессе работы – только один. Насосы изготавливаются только из нержавеющей стали, так как бронзовые, хотя и дешевле, быстро выходят из строя из-за коррозии, особенно если выпаривается сыворотка.

Пароструйный вакуумный насос

Пароструйный вакуумный насос имеет ту же принципиальную конструкцию, что и обсуждавшийся выше пароструйный компрессор. Стоимость обслуживания такой системы мала, но нужно учесть дополнительный расход пара.

Градирни

Многие заводы расположены вблизи озер, рек и других естественных водоемов, так что обеспечены нужным количеством охлаждающей воды, если только высокая температура
сбрасываемой воды не создает экологических проблем.

Однако не все заводы имеют неограниченный ресурс воды, и возможны ситуации, когда необходимое количество охлаждающей воды недоступно. Проблему можно решить рециркуляцией воды, но поскольку температура воды возрастает с каждым циклом на 10-15 °С, вакуум в выпарном аппарате скоро исчез бы. Решение состоит в использовании градирни, см. рисунок 18. В градирне вода охлаждается за счет испарения (насколько – это зависит от температуры и влажности воздуха), поскольку вода распределяется по большой поверхности, а вентилятор обеспечивает необходимую турбулентность воздуха. Вода поступает из градирни в конденсатор, а оттуда возвращается в градирню.

Рисунок 1 - Градирня
Рисунок 18 — Градирня

Из-за испарения в градирне в систему, естественно, требуется добавлять воду, но ее расход невелик. При использовании конденсатора смешения подпиточной воды практически не
требуется, т.к. с водой смешивается конденсат вторичного пара. Рекомендуется периодически полностью менять оборотную воду, чтобы избежать роста бактерий.

Специальные концентраторы

В производстве детского питания, где распылительной сушке подвергается смесь нескольких ингредиентов, для повышения содержания сухого вещества от 40-42 до 50-55 % (в зависимости от состава смеси) применяют специальные концентраторы. При выпаривании удаляется весь воздух, попавший в продукт при смешивании ингредиентов, что обеспечивает минимальное содержание воздуха в сухом продукте. Концентратор оборудован расположенным под нагревательной камерой накопительным баком с регулировкой уровня, и таким образом его производительность согласуется с производительностью распылительной сушилки, см. рисунок 19.

Рисунок 1 - Концентратор и система питания
Рисунок 19 — Концентратор и система питания

Охладители мгновенного действия

Упаренный продукт очень часто должен иметь температуру ниже, чем на выходе последнего корпуса. Конечно, его можно пропустить через поверхностный охладитель, например, пластинчатый теплообменник, но это неудачное решение из-за высокой вязкости сгущенного продукта. Вместо этого используются охладители мгновенного действия. Аппарат очень прост – это вакуумная камера (вакуум создается пароструйным насосом), в которой распыляется упаренный продукт. Вакуум приводит к мгновенному испарению концентрата, а испарение вызывает охлаждение и, одновременно, некоторое увеличение содержания сухого вещества. Охладители мгновенного действия применяются, в основном, для сыворотки, где они особенно выгодны, так как охлаждение происходит мгновенно, без кристаллизации лактозы и засорения каналов между пластинами.

Оборудование для водяного уплотнения

Все выпарные аппараты с падающей пленкой имеют насосы для перекачивания упаренного молока от корпуса к корпусу. Число насосов зависит от числа корпусов и от того, разделены ли они. Поскольку насосы работают под вакуумом, они требуют эффективного уплотнения, которое исключает подсос воздуха. Для уплотнения используется вода. Каждый насос требует около 50-100 л/час уплотняющей воды, из которых обычно 0,5-1 л/час попадает в поток молока. Система уплотнения должна быть спроектирована так, чтобы каждый насос имел небольшую воронку, позволяющую определить, не слишком ли много уплотняющей воды он расходует, и, что важнее, резкое возрастание расхода воды указывает на износ уплотнительного кольца.